[2017年整理]机组热控调试报告

《[2017年整理]机组热控调试报告》由会员分享，可在线阅读，更多相关《[2017年整理]机组热控调试报告（39页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。

1、双钱集团（重庆）轮胎有限公司热电站1#机组热控调试报告批准：审核： 编写：陕西盾能电力科技有限公司2008 年 12 月 28 日调试工作报告本工程调试报告分以下几个部分：1. DCS 控制系统受电及软件恢复调试报告2. 模拟量调节控制系统调试报告3. 顺序控制系统调试报告4. 数据采集系统（DAS）及事故追忆系统（SOE）调试报告5. DEH 调试报告6. ETS 及 TSI 系统调试报告双钱集团（重庆）轮胎有限公司热电站DCS 控制系统受电及软件恢复调试报告批准：审核： 编写：陕西盾能电力科技有限公司2008 年 12 月 28 日目 录1. 设备及系统概述2. 调试过程3. 调试质量4.

2、 评价5. 存在问题及处理建议1. 设备及系统概述1.1 浙大中控系统由各种处理单元通过网络连接组成，包括分散式处理单元、操作员站、工程师站、 。核心为两台互为备用的处理机，包括 CPU 处理板，网络接口卡，双机切换卡和电源。它与其它的 CPU 用网络连接起来，通过网络交换数据，构成分步式控制系统。还各自包括独立的电源，I/O 组件，I/O 端子。数据通讯系统连接各分散处理单元、IO 处理系统、人机接口和系统外设，连接打印机，打印各种报警，报表，历史数据，组态等事务1.2 电源：1.2.1 DCS 的供电电源必须是两路厂用 UPS 不间断电源,或者一路 UPS 电源,一路保安电源。所有 DCS

3、 设备必须接入 DCS 电源分配箱。1.2.2 供电电源的指标：AC 220V10%，501 H Z。1.2.3 UPS 的容量必须能连续供电 1.5 小时以上。 1.2.4 供给分散控制系统的电源质量应满足制造厂要求,电压稳定度不大于10%, 波形失真不大于 5%。2. 调试过程介绍2.1 电源及接地系统绝缘检查2.1.1 总 电 源 进 线 对 地 绝 缘 检 查 ， 性 能 良 好 。2.1.2 各 机 柜 屏 蔽 地 对 地 绝 缘 检 查 ， 性 能 良 好 。2.1.3 各 机 柜 逻 辑 地 对 地 绝 缘 检 查 ， 性 能 良 好 。2.1.4 断 开 机 柜 内 各 端 子

4、 板 卡 电 源 插 头 。2.2 各机柜进线电源检查2.2.1 电源柜送电，检查电源电压，正常后，给各电源送电；2.2.2 各机柜分别送电，检查进线电源电压；2.2.3 进线电源电压符合要求后，机柜内电源开关合上，合上机柜内直流电源开关。2.2.4 测量直流电源输出，符合要求。2.2.5 合上模块电源，检查工作状态是否正常；如不正常，检查问题。2.3 检查信号端子板接地及强电串入情况2.3.1 逐端子检查是否接地，发现接地线路，立即安排解决；2.3.2 对应一次设备送电，逐端子检查是否有强电串入，发现有强电串入时，立即检查解决；2.3.3 在确保端子板所有信号线无接地及强电串入时，端子板直流

5、电源接入，观察模件运行状态，正常继续下一板卡，否则检查问题；2.4 重复以上各步骤，直到所有的机柜上电结束。2.5 检查系统硬件配置冗余情况，符合设计要求。2.6 检查通讯系统冗余情况，符合设计要求。2.7 服务器及工程师站、操作员站软件下装；2.8 工程师站、操作员站功能检查；2.9 系统软件组态检查，功能满足现场设备使用条件；2.10 用户应用软件逻辑功能检查，随各系统调试过程进行。3. 调试质量经过安装及调试人员的共同努力，在确保系统对地绝缘正常、系统电源电压正常、各机柜各端子板、各模件无异常、受电后检查电源电压正常的前提下，DCS 系统受电工作顺利完成，系统运转正常，系统设备投入率 1

6、00%；系统电源、分散处理单元、模件及通讯网络冗余配置符合设计要求，且均投入热备用。系统软件组态基本满足现场设备使用条件，经长期运行未发现缺陷。4. 评价经过调试后的机组 DCS 系统具备可靠实用条件，设备完好，状态正常。5. 存在问题及处理建议由于施工期间电子间出入人员较多，建议加强电子间管理，确保设备安全运行。双钱集团（重庆）轮胎有限公司热电站模拟量调节控制系统调试报告批准：审核： 编写：陕西盾能电力科技有限公司2008 年 12 月 28 日目 录1. 设备及系统概述2. 调试过程介绍3. 调试质量4. 存在问题1. 系统概述双钱集团（重庆）轮胎有限公司热电站 275t/h 及 112M

7、W 机组MCS 主要功能浙大中控 DCS 控制系统分散控制系统实现。主要调节系统分布如下： 1、炉膛压力自动调节系统、除氧器水位和压力调节系统、2、汽包水位调节系统、主蒸汽温度调节系统、除氧器水位自动调节系统、除氧器压力自动调节系统2. 调试过程介绍整个机组第一阶段调试历时不到 2 个月。在这期间，模拟量控制系统的调试工作先后经过了系统授电、硬件检查、系统静态试验等几个阶段。经过各方的共同努力，机组的所有模拟量控制系统基本具备投入条件。静态调试过程包括接线检查、变送器参数设置和执行机构传动。依据电缆导管接线图，对电源、一次元件、变送器及执行机构之间的接线进行检查校对，保证测点取样合理，接线无误

8、；检查各变送器型号及量程，并按照系统设计参数，设置各变送器的量程，初设各个调节系统的参数。动态调试过程:随着机组的运行，将各控制系统依次投入运行。通过改变设定值，进行定值扰动试验，整定系统的调节参数。2.1 给水控制系统的调试过程机组给水控制采用了常规的三冲量控制方案。2.1.1 汽包水位计算的说明锅炉进调节及带保护共有 2 个单室平衡容器的汽包水位计，分别进入 MCS 经汽包压力补偿计算后作为给水控制系统被调量和汽包水位保护用信号。汽包水位变送器的安装参数：正压侧安装高度：330mm（相对于汽包几何中心，下同）负压侧安装高度：-430mm零水位：-50 mm330mm几何中心线0 水位 50

9、mm430mm汽包水位的公式：H = (Lin-D(1-Vcal/Vr+Vcal/Vs)/(Vcal/Vw-Vcal/Vs)其中：Lin 未经补偿的变送器汽包水位输出Vr 取样管中凝结水的比容Vs 汽包内饱和蒸汽的比容 Vw 汽包内饱和水的比容Vcal 标定工况下水的比容共有如下的三个模拟量汽包水位测点：LT0101、LT0102、LT0103汽包水位变送器是在常温、常压下进行标定的，且已在变送器进行了迁移，结合其安装高度，最终的三个汽包水位变送器标定量程均为：420mA 对应差压值为 0 760mm 水柱，对应的经补偿的汽包水位为380mm380mm。2.1.2 蒸汽流量、给水流量计算的说明

10、采用汽机调节级后压力测量主蒸汽流量: Q = K * P / T其中: P、T 调节级后的汽压与汽温K 当量比例系数(通过查阅汽机厂家资料,经计算得出K 值为 1116 .18)给水流量的校正: D=P * T其中: T 温度修正系数2.2 主蒸汽温度自动调节系统主蒸汽温度自动控制系统采用串级调节，主调节器根据主蒸汽温度设定值与主蒸汽温度实际值的偏差计算出过热器后温度给定值；副调节器根据主调节器计算出的过热器后温度给定值与过热器后温度实际值的偏差进行调节，计算出减温水调节阀指令，进行主蒸汽温度调节。2.3 炉膛压力自动调节系统炉膛压力自动调节系统根据炉膛压力给定与实际炉膛压力偏差通过 PID

11、调节器的运算计算出引风调节系统的指令输出来调节炉膛压力。偏差为正时，关小引风机挡板，偏差为负时开大引风机勺管。当只有一台引风机运行时，则运行引风机输出指令为自动系统计算指令的二倍，当有一台引风机投入自动且另一台引风机手动运行时，则投入自动的引风机指令输出为自动系统计算指令的二倍减去另一台未投入自动的引风机指令输出，当两台引风机均投入自动时，则可通过调节 B 引风机偏置操作来调节两台引风机之间的负荷分配，调节期间两台引风机的平均指令输出一直等于自动系统计算指令。2.4 除氧器水位自动调节系统除氧器水位自动调节系统通过水位调节阀进行调节。调节器根据除氧器水位设定值与除氧器水位实际值的偏差和给水流量

12、通过PID 调节器的运算计算出凝结水流量给定值进行调节。计算出除氧器水位调节阀指令，进行水位自动调节。2.5 除氧器压力自动调节系统除氧器压力调节阀根据除氧器压力给定与实际压力的偏差通过PID 调节器的运算计算出除氧器压力调节阀的开度来调节除氧器压力。偏差为正时，开大调节阀，偏差为负时关小调节阀。2.6 低压轴封供汽压力自动调节系统低压轴封供汽压力调节阀根据低压轴封供汽压力给定与实际压力的偏差通过 PID 调节器的运算计算出低压轴封供汽压力调节阀的开度来调节低压轴封供汽压力。偏差为正时，开大调节阀，偏差为负时关小调节阀。3. 调试质量在 MCS 系统调试过程中遇到不少问题，后经过电建单位和甲方

13、各相关部门的密切合作，将系统调试工作顺利完成。4. 存在问题及处理建议4.1 汽包水位测量问题平衡容器测量筒下部保温上部不保温，水位为重要参数要求精度比较高。双钱集团（重庆）轮胎有限公司热电站顺序控制系统调试报告批准：审核： 编写：陕西盾能电力科技有限公司2008 年 12 月 28 日目 录1. 设备及系统概述2. 调试过程3. 调试质量4. 评价5. 存在问题及处理建议1. 系统概述锅侧顺序控制系统由 SC1、SC2、SC3、SC4 柜完成，包括AI、DI、RTD、DO 等控制模块；机侧 SCS 由 SC5 柜完成，包括DI、DO、AI、AO、SOE 等控制模块，每个机柜各有一对冗余的 C

14、PU控制器。现场设备详情参考机组工程锅炉、汽机热工控制设备清册 。2. 调试过程介绍2.1 调试程序：2.1.2 认真查看逻辑框图，对不符合现场运行规程的逻辑经讨论提出修改意见，批准修改后，下装到控制器中，做好调试前准备工作。2.1.2 在工程师站上进行画面检查，系统画面符合现场工艺流程，符合现场运行习惯；对操作端逐一检查，保证同控制逻辑的一致。2.1.3 控制柜硬件及外部电缆接线检查a) 对机柜内部摸件型号、数量检查并确定是否正确。b) 检查机柜柜的电源系统是否良好，电源接线是否正确。c) 检查机柜外壳及交直流接地系统，确认连接是否正确，接地电阻是否满足要求。2.1.4 机柜通电检查a) 机

15、柜所有电源开关置于断路位并退出机柜内所有模件。b) 合总电源开关，依次合分电源开关，测量空载电压，电压值应满足技术规定要求。c) 逐块插入机柜模件并检查模件工作状态。d) 测量负载电压值是否合格。e) 做带负荷电源切换实验，保证在一路电源失去时备用电源仍然可保证系统安全。2.1.5 机柜通道校验a) 对 AI 信号使用信号源在机柜端子处模拟，进行信号输入，在操作员站上检查信号的正确性及精度，满足技术协议要求。b) 对 DI 信号在机柜端子处模拟，短接端子，输入信号正确。c) 对 DO 及 AO 信号，从操作员站发出指令，检查继电器动作是否正确，或检查输出端子处模拟量信号的正确性及精度。d) 做

16、好记录并提交完整的通道校验报告。2.1.6 系统静态调试的步骤及方法a) 测点检查使用信号源在就地元件处进行模拟（或由控制系统内部进行模拟） ，进行信号输入。使用模拟板或将外部设备就地控制回路置于试验位，对输入信号进行核查。以操作员站站发出指令，核实各级逻辑情况及报警事故追忆情况。对各种情况及操作进行详细记录，发现问题提出修改报告。b) 一次元件校验确认对系统内模拟量一次元件按相应规程调校后结果进行确认。对系统内开关量一次元件按相应规程调校后结果进行确认。c) 驱动级的传动对阀门传动时，直接进行开关试验，检查开关回路及反馈信号是否正确， 并记录阀门的开关时间。 对马达传动时，先将电气开关柜置于试验位及远方位，在操作员站上进行各项操作，DO 指令及 DI 反馈均正常，操作员站上各项画面显示正确。在传动联锁