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1、工艺文件 表产品名称喷涂工艺文件第 1 页 共 6 页直管段加工项目号 产品编号生产台数文件编号PT2011-通产品图号1 喷漆前表面处理的一般要求设备表面处理应采用喷射、抛射或手工和电动工具去除钢材表面的氧化皮，达到一定的清洁度和粗糙度，除锈时应防止对设备表面造成损伤。实际油漆施工过程中，为了达到上述效果，对钢材表面处理的一般要求是：1.1 设备除锈前，应铲除厚的锈层，清除可见的油脂和污垢；除锈后，应清除浮灰和碎屑等。1.1.1除锈前，若设备表面有油污，应采用有机溶剂擦洗或火焰处理，去除所有可见油污；1.1.2除锈前，设备焊口处的所有焊接飞溅物必须用扁铲、手锤或砂轮机清理干净；1.1.3除锈
2、前，设备焊口处的焊烟痕迹应采用有机溶剂、铁刷或喷砂方法将其去除；1.1.4设备表面除锈后，应采用压缩机空气枪吹去所有可见灰尘，并用抹布擦净；1.1.5对于焊接补焊区，如果可能，应重新喷砂，在不便喷砂的条件下，应用铁刷、手砂轮或其他方法将焊接飞溅物、焊烟痕迹等清理干净。1.2 设备除锈后其表面的清洁度至少达到GB 8923-1988涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中Sa2.5级的要求为合格。（见图1）图1 喷砂等级 Sa2 1/2 级1.3 设备除锈后，应将设备内部的残留物一并清理干净。1.4 喷砂除锈所使用的石英砂或铜矿渣直径不得大于2.5mm，处理后的设备表面粗糙度不得大产品名称喷涂工艺文件
3、第 2 页 共 6 页直管段加工项目号 产品编号生产台数文件编号PT2011-通产品图号于100m。采用喷砂或手工和电动工具除锈后的设备表面应呈现金属本色，不得有残存氧化皮、型砂、锈迹、焊渣、油污等。1.5 经喷沙或手工和电动工具除锈后的设备表面，应立即喷涂底漆，间隔时间一般不宜超过6小时（空气相对湿度高于60%时，间隔时间不宜超过4小时）。在上述时间内未喷漆或出现返锈的现象，在喷漆前必须重新彻底喷砂处理。2 防锈处理对于设备中不需要喷漆的表面要进行防锈处理，涂防锈油。不需要喷漆表面见本要求3.3款“喷漆位置要求”。3 喷漆要求3.1 喷漆前的准备工作3.1.1 对于需要喷漆的设备，应是经过表
4、面处理，其清洁度符合本工艺中1.2款的要求，粗糙度符合本工艺中1.4款的要求。3.1.2 经过除锈处理后的设备外表面，若存在局部凹凸不平或斑痕时，可通过刮腻子等相应的方法对产品表面影响喷漆质量的部位进行修补。填刮腻子应在设备喷涂第一遍底漆干透后进行，腻子不应填刮太厚，如需填多层方能填平时，必须等前一层完全干透并经磨光后方可进行，填充腻子的局部最大厚度不得超过2mm。3.1.3 腻子干燥后需对设备表面进行打磨，使整个设备表面平整、光滑、坚硬，线角分明，腻子与零件表面不得有明显接痕。主要焊缝上不得填刮腻子。3.1.4 喷漆前，金属表面温度最低应在露点温度3以上，且不低于5，方可进行喷漆施工。3.1
5、.5 油漆的喷涂宜采用高压无气喷涂设备或空气压缩机进行。产品名称喷涂工艺文件第 3 页 共 6 页直管段加工项目号 产品编号生产台数文件编号PT2011-通产品图号3.2 油漆颜色要求：序号名称颜色色标号1主管路黄色根据项目中的要求或厂家标准选择2放空管红色3排污管黑色4底架支撑灰色3.3 喷漆位置要求3.3.1 直管段两端法兰密封面不得有油漆，在喷漆过程中要注意防护；3.3.2 取温口的法兰密封面或螺纹管座螺纹孔内不得有油漆，在喷漆时要注意防护。此处的防护应一直持续到设备组装前，以避免有异物通过此处落入设备中；3.3.3 取压口根部阀的螺纹连接孔不得有油漆，喷漆时要将根部阀螺纹孔进行保护；3
6、.3.4 放空管、排污管、平衡管连接法兰的密封面处不得有油漆，在喷漆时要注意防护；3.3.5 设备铭牌应用胶带包裹或黏贴纸覆盖，喷漆时不得喷涂到铭牌表面；3.3.6 距设备管段坡口边缘100mm范围内不得有油漆，喷漆时注意防护。3.4 油漆喷涂的要求3.4.1 本工艺文件中规定了油漆的使用要求和对环境的要求。3.4.2 油漆的调配方法、施工方式、施工参数以及使用和贮存过程中的注意事项均按油漆厂家的要求执行（注：此处可参照油漆厂家提供的产品技术参数说明）。3.4.3 漆膜厚度：不同油漆厂家、不同油漆类别推荐的漆膜厚度会有所不同。根据项目中对油漆的使用环境和技术要求的差异，在规定情况下选择不同的漆
7、膜厚度以满足设备的使用要求。3.4.4 油漆干燥时间：不同厂家的油漆干燥时间会有所差异，具体时间要根据油漆厂家提供的说明书中的具体要求执行。3.4.5 第一道底漆的喷涂应在设备表面处理后的6小时内进行（具体参见1.5款的要求）。底产品名称喷涂工艺文件第 4 页 共 6 页直管段加工项目号 产品编号生产台数文件编号PT2011-通产品图号漆的喷涂应均匀，漆膜不得有气泡、裂纹、脱落、漏涂、皱皮等现象。3.4.6 设备面漆的喷涂应在全部底漆和中间漆喷涂完毕并彻底干燥后进行，面漆喷涂两遍，前道面漆干透后方可喷涂下一道，面漆的涂层应均匀，不得有漏涂。3.5 喷漆环境要求3.5.1 一般情况下，喷漆施工环
8、境温度不得低于5，相对湿度不得高于80%；3.5.2 雨、雪、雾天气及风力超过4级时，禁止在室外施工。准备的喷漆表面有结霜、结露的不允许施工；3.5.3 喷漆及固化过程中，喷漆件表面温度不得超过60。禁止漆膜在烈日下暴晒；3.5.4 施工区域内必须保持空气流通，喷漆及固化过程中应无粉尘及其它异物飞扬；3.5.5 在距离明火10m范围内禁止喷漆作业，工作区域内不得吸烟。4 喷漆后设备外观4.1 喷漆后设备的外观要求：漆面应平整、光滑，没有颜色及粗糙度偏差，喷漆面与不喷漆面界限分明。对于需要喷涂流向标识的管段，流向箭头的轮廓应界限分明、平滑。4.2 喷漆设备的外观缺陷：主要有流挂、漏底、针孔、橘皮
9、、锁孔、发白、发花等，应尽量避免出现上述缺陷。如果外观缺陷是局部、细微的，则不必修补；如果缺陷范围较大，影响油漆性能或外观，则应对有缺陷的部位进行修补。4.3 喷漆设备的外观保护：设备在喷漆处理的运输、周转过程中对设备要求不喷漆面应进行必要的防护，防止划伤或碰伤。5 检验和检测5.1 漆面检验5.1.1 条件：在一定光源下（例如：40W荧光灯 1M-1.2M光线下），眼睛距离设备20-30cm，视物约3-5S；5.1.2 检测数量：一般情况下，产品喷漆表面外观应进行100%检验，检验方法依据本技术要求，特殊产品根据产品规格书的具体要求检验；产品名称喷涂工艺文件第 5 页 共 6 页直管段加工项
10、目号 产品编号生产台数文件编号PT2011-通产品图号5.1.3 颜色检测方法：在条件5.1.1下，用肉眼观察，并通过色标卡（或放大镜5-10x）判断喷漆颜色；5.1.3.1 与色标卡无明显差别为合格；5.1.3.2 如与色标卡颜色有明显差异或同批产品有颜色差异或同一件产品部分有颜色差异为不合格；5.1.4 外观检验缺陷项目：是否有缺陷，如缩孔、针孔、杂质点、漏底、喷漆厚度明显不均、流挂、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、轻微橘皮、凹坑等。5.1.4.1 对于微量杂质点及其它轻微缺陷通常在300mm处肉眼目视不明显为通过；5.1.4.2 对上述颜色和外观缺陷肉眼检测比较明显的为不合格
11、；5.1.4.3 检验不合格的产品按不合格处理程序执行。5.1.5 喷漆位置检测：根据3.3条喷漆位置要求，检测喷漆位置是否正确；5.1.5.1 符合3.3条规定，判断合格；5.1.5.2 不符合3.3条规定，判定不合格；5.1.6 漆膜厚度检测：5.1.6.1 一般情况下，肉眼检测漆膜厚度是否均匀；5.1.6.2 有要求的需要使用测厚仪进行检测，在管道的每12m为一处，每处测35点。每处各点所测漆膜厚度的平均值不得低于规定涂层总厚度，且不高于120%。每处所测各点厚度中的最小值不应小于规定涂层总厚度的95%。5.2 喷砂检验设备外表面在喷砂除锈结束后要对喷砂面进行检查，至少达到GB 8923
12、-1988涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中Sa2.5级的要求为合格，检验人员可以采用标准中提供的图片与被喷砂设备对比的方法进行检查。6 漆膜修补6.1 漆膜修补按原涂层结构进行补涂，并执行以下要求：产品名称喷涂工艺文件第 6 页 共 6 页直管段加工项目号 产品编号生产台数文件编号PT2011-通产品图号6.1.1 清除损坏表面的污染物质；6.1.2 轻轻打磨缺陷及邻近位置，以除去铁锈和/或脱落的漆层；6.1.3 缺陷周围的漆膜打毛活化；6.1.4 用刷子进行涂敷，确保厚度不低于规定值。6.2 按照第5部分对所有修补的漆层进行检验和检测。7 贮存已经喷漆完毕的设备应按照相应的程序进行处理，注意适当的防护措施，避免设备的漆膜被破坏。安装前，应及时对设备进行检查，若发现有漆膜损坏现象，应按照第6款的规定进行修补。编 制日 期校 对日 期审 核日 期
