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1、fmea培训心得体会篇一：FMEA心得体会PFMEA学习心得报告很高兴公司能派我去参加发利达的“FMEA”培训，使我对很多以前有用到但没有归纳总结的知识进行了系统的学习，通过这堂课的学习，相信会在以后的工作中有很大的帮助。 总的来说FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行根系，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采用必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。我们这节课主要讲的是PFMEA，是针对过程的。过程FMEA是一种分析技术，是一个分析小组（不是个人）要在设计的先期阶段发生的，在产品图纸发放之前完成,最终作
2、为产品的评审标准，它是动态的文件，整个产品开发各个阶段如有变更时要及时修改.完整的FMEA的开发完成主要包括以下项目：编号； 2.项目；3.过程责任；4.编制者；5.类型； 6.关键日期；日期； 8.核心小组；9.过程功能/要求；10.潜在失效模式；11.潜在失效后果；12.严重度；13.分类； 14.潜在失效起因/机理；15.频度； 16.现行过程控制；17.探测度；18.风险顺序；19.建议措施； 20.对建议措施的责任；21.采取的措施； 22.措施执行后的RPN；通过学习，我已能对过程进行简单FMEA分析，如针对电池扣的铆合，见附件。实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现
3、产品的弱点，可在试样阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。使用FMEA管理模式能在早期确定项目中的风险，可以帮助电子、设备、制造等提高生产能力和效率。此外通过这种模式也可使各个工位对生产工艺从各个角度进行检测，从而对生产过程进行改进。不断改进的方案应该是正确的矫正，产生的效益也会相当可观。FMEA实际上意味着是事件发生之前的行为，并非事后补救。因此要想取得最佳的效果，应该在工艺失效模式在产品中出现之前完成。如果我们工厂在新产品开发时能在产品设计与产品过程跟踪方面有FMEA这种思想，能推行FMEA，那将会为以后的生产节省多少的时间，降低多少的不良率啊！建议：让有资格人员对我厂工程及生产干部、品管人
4、员进行简单FMEA培训，后续对新产品的开发，推行FMEA！薛路篇二：FMEA学习归纳总结FMEA学习归纳总结是管理风险和支持持续改进的一个整体，是产品和过程开发的关键部分。 FMEA分析不应只看作是一个单一事件，而是完善产品和过程开发以确保潜在失效得以评估、措施得以采取、从而降低风险的一个长期任务。 FMEA分析是一份动态文件，应该一直反映最新水平，以及最新的相关措施。 每一种FMEA都应确保对产品和装配中的每一个部件给予关注。与风险和安全相关的部件和过程应给予更高的优先权. 应用于：1. 新设计、新技术、新过程2. 现有设计和过程的修改、法规要求的更改。3. 现有设计和过程在新环境、场所应用
5、中的使用或使用概况对现有设计和过程的影响（工作周期、法规要求） 失效模式应用规范化、专业性的术语来描述失效模式。常用的失效模式：I型失效模式，指的是不能完成规定的功能。这类失效的典型模式，可举例如下：突发型：裂纹、变形、松动、断裂、开裂、碎裂、弯曲、塑性变型、表面太粗糙、失稳、短路、开路、击穿、泄漏、松脱，毛刺、脏污、开孔太深、孔错位、漏开孔、贴错标签等等。渐变型：磨损、腐蚀、龟裂、老化、氧化、变色、热衰退、蠕变、低温脆变、性能下降、渗漏、失去光泽、褪色等等。II型失效模式，指的是产生了有害的非期望功能。典型的这类失效模式有：噪声、振动、电磁干扰、有害排放等等。当出现这类失效时，要返回功能描述
6、部分，看是否已有限制要求，如果没有，是否应加以补充。在描述失效模式时，要注意使用普遍使用的术语，避免使用地方性、行业性哩语。所谓“潜在”是指可能发生，也可能不发生。潜在失效的后果-是什么？失效后果是指对系统功能的影响，如顾客感受的情况。（这里的顾客可能是内部的顾客，也可能是外部最终顾客）4种顾客：终端顾客 OEM安装和制作中心 供应链厂商 安全和环境法规 首先要考虑影响安全性与法规不符的后果。要考虑对上一级子系统和系统的后果，这种后果最终导致顾客的不满。 失效后果的分析，要运用失效链分析方法，搞清楚直接后果、中间后果和最终后果。失效后果可以从以下几方面分析：（应按顾客所觉察的功能失效模式的后果
7、进行规定） 对完成规定功能的影响； 对上一级系统完成功能的影响； 对系统内其他零件的影响； 对顾客满意的影响； 对安全和政府法律法规符合性的影响； 对整机系统的影响。典型的后果举例：顾客不满意/产品控制性能减弱、噪声大、工作不正常、不良外观、不能工作、工作不稳定、间歇性工作、粗糙、费力、不稳定、失去功能、异味、性能衰退等等。 潜在的失效起因机理研究失效可能的原因与机理，是为了能够正确采取控制措施，防止失效的发生或减少发生的可能性。在DFMEA中，我们所要研究的失效原因与机理，是指引起失效模式的可能的设计薄弱点。注意：不要把产品的工作环境（如道路产生的振动、冲击、气温的变化、湿度、粉尘、电磁干扰
8、等）作为我们的分析目标。工作环境是造成失效的重要外因，但它是客观存在的，难以控制的。我们要分析的是，在外因作用下的内因。 潜在失效模式的原因或机理评估 与制造、装配无关的原因，亦即，当制造与装配符合技术规范的情况下，发生了失效。分析潜在失效原因机理可以采用以下途径：现有的类似产品的FMA资料。应用失效链，找出直接原因，中间原因和最终原因。应用“五个为什么？”根据经验连问“五个为什么？”，一般都有可能找到根源原因应用排列图，相关分析，试验设计等方法，从可能的多因素原因中 找出主要原因。应用失效树分析（FTA）找出复杂系统的失效原因与机理。充分发挥小组的经验，采用头脑风暴法，对可能的原因进行归纳分
9、析。与制造装配有关的原因。主要指由于所拟定采用的制造装配设计在技术上或操作者体力上的限制与难度，以及容易产生误操作而引起的潜在失效。 也就是说是与产品设计中可制造性与装配性有关的问题。纯属制造与装配过程有关的问题，原则上可由PFMEA来进行。典型的例子：零件正反面均可装入，左右相近的零件无明显标志引起误装配而造成失效。缺乏适宜的对中设计，使对中困难，容易对中错误。技术规范要求与现有的过程能力不协调。材料热处理规范使零件表面过硬，致机械加工困难。用手举起装配的零件过重，使操作者易疲劳，或难以正确安装。设计的加工装配、空间过小，使工具无法操作。接近性差，拆装，维修困难。加注液体的口，经常需要检查、
10、调整、保养的部分难以接近，可视性差。产品设计对制造装配的变差过于敏感。FMEA分析的作用1可早期发现缺陷（设计问题），避免减少损失。-预防2有助于对设计要求的评估及对设计方案的相互权衡。-分析问题的指南3有助于可装配性和制造性的早期考虑。4. FMEA是小组行为（多方论证小组-多功能小组），是组织经验的积累。 5. FMEA是员工训练的工具。1DFMEA是PFMEA的输入，即DFMEA中标明的特殊特性必须在PFMEA中重点考虑。2DFMEA的失效模式不能依靠过程检查纠正/控制，必须更改设计参数。3DFMEA后才能作PFMEA。制订FMEA责任-谁来做？1DFMEA由设计责任工程师领导，设计部门
11、、制造部门、质管部门、顾客代表、供方等具有代表性的多学科（或跨功能）的多方论证小组进行开发和维护。2PFMEA由制造责任工程师牵头，设计、质管部门、顾客代表参加的多方论证小组制订评审。何时开始FMEA当新的系统、产品与过程设计时当现有设计或生产过程变更时当引进的设计/过程用于新用途或新环境时当完成8D研究（防止问题再发生）后对于新产品开发程序，建议的FMEA时机安排为：在产品设计早期阶段，设计概念定案前，功能确定后，开始DFMEA，并在设计批准与生产设计放行前，投产前完成。当有了产品初级图纸时，在工装或生产设备开发和采购前进行PFMEA 何时更新FMEA凡是对产品设计、应用、环境、材料或对产品
12、的制造或装配过程考虑有更改时，或产品开发阶段获得补充信息时何时完成FMEAFMEA是动态文件，在这个意义上，只要在产品设计或制造/装配过程发生显著变化，就必须更新。一般地说：设计DFMEA在产品设计投产时可认为完成。生产过程PFMEA在所有作业都已经考虑，所有关键与重要特性都查出而且控制计划已完成时，便认为完成。 失效的度量是失效发生时，对顾客产生影响的级别的一种评估。是其后果的严重程度的评价指标。严重度的评分由110，数值越大，严重度越高。?是指某一失效要因或机理可能发生的频繁程度。按可能性大小给出110的评定分。是对产品或过程控制中探测失效要因或失效模式程度的一种评价。 指在一项零件或组件
13、已经完成，离开制造场所或装配场所之前，能否检出其已发生失效的可能性。探测度用“1至10”表示。（Risk, Priority Number）=SODRPN按由大到小排序重点解决RPN较大的原因，特别注意S大的,哪怕RPN并不大，也要采取措施。RPN该多少无任何具体规定.建议红线：125=555黄线：64 =444绿线：27 =333管理较先进的公司,RPN控制在100以下。PEMEA制作步骤 （ 。 ）与DFMEA基本相同)a)成立小组b)资料过程流程图篇三：FMEA 学习心得及报告FMEA 学习报告及心得一、FMEA学习报告： FMEA可分为DFMEA,PMFEA等等 FMEA实施的必要条件
14、：需要管理者的支持与监督.因为FMEA实施是一个多方讨论的活动并要大量时间与资源。设计可分为产品设计与过程设计，FMEA都关注这两设计，它是一组系统化的活动,FMEA目的： 发现和评价产品与过程（制造过程，装配过程）潜在的功能失效及其可能发生的后果; 寻找消除和减少潜在的功能失效发生的机会; 将整个子系统（定议顾客的产品为系统）设计过程与设计过程文件化，满足系统过程的补充;DFMEA DFMEA是一种分析技术，是一个分析小组（不是个人）是要在设计的先期阶段发生的，在产品图纸发放之前完成,最终作为产品的评审标准.如整个产品开发各个阶段如有变更时要及时修改.导致产品失效的基本因素： 内部系统/子系统/零件间相互干涉; 内部系统/子系统/零件与环境相互作用; 使用一段时间后零部件的磨损; 制造差异; 顾客使用; DFMEA的作用： 识别潜在或现存的功能失郊模式并评估影响的严重等级; 帮助识别功能失效模式，并基于失效后果严重度的排序，优先关注严重高的失效模式; 帮助识别功能失效的机制
