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1、5s目视化管理制度篇一：5S目视化管理手册目视化管理手册出版?目视化管理不仅仅是要把现场弄得整洁,而且要使刚入社的员工不询问或不教他们也能把在制造现场发生的问题点、异常、浪费等一眼认出来，即通过可视化形成一个防止人的失误而且能早期的发现异常的预防性管理体系。棒球赛场的显示屏可以一眼看出比赛状况，这就是目视化管理的好事例。 通过显示屏能更清楚地了解比赛的现况，所以观众能更加地投入到棒球比赛里，也加倍地感到有趣及喜欢它。又如，百货店的柜台标示挂牌及柜台上面物品的定位、场所标牌等也可以称为目视化管理的一例。那么，把我们的现场与办公室、仓库、休息室比喻成棒球赛场，百货店会怎样？目视化管理的对象有哪些？
2、进行可视化的方法、工具又是什么？在制造现场看得见、摸得着的所有物品，都可以成为它的对象。比如在现场的基本管理上必须要管理的共同项目为例，如对垃圾箱、清扫工具、灭火器、使用工具、搬运工具、维修物品等的目视化管理手段就是定位，也就是通过线标、整顿及挂上标牌的信息标示来达到目视化管理的目的。即目视化管理就是对现场、现物制定管理规则并遵守。对现场隐藏的各种生产信息的管理（例：设备运转现况、品质现况等），使这些隐藏的对象实现目视化管理的手段为标示出信息的内容。如标示各种计量表的范围界限；标示排管的流体及方向；标示设备振动部位的螺丝、螺母的原位。也可用活动板、信息挂牌等方法。这一切是为了简单、正确、迅速地
3、掌握正常、异常的信息，事前防止失误，且能迅速采取相应措施。应铭记，目视化管理并不单纯是为了“可视”，而是进行Action（改善）的一种手段。我们推出这本目视化管理手册，目的是使制造现场把目视化管理活动容易且实用地开展起来。本册按项目分别记述了目视化管理的目的、具体的推进方法、留意点等。 什么是目视化管理?-1 保管柜标示方法-2 附着物标示方法-3 物品定量标示方法 -4 原位置线标示方法-5 步行方向标示方法 -6 方向引导标示方法-7 楼梯引导标示方法-8 一般门开闭标示方法-9 排管流向标示方法-10 计量用具界限范围标示方法-11 螺丝、螺母合一线-12 旋转体标示方法-13 电机旋转
4、方向标示方法-14 阀门开闭标示方法-15，16 油量界限标示方法-17 空压油壶/滤器界限标示方法-18 危险区域标示方法-19 额定电压标示方法-20 灭火器位置标示方法-21 给油孔标示方法-22 检查部位标示方法-23 修理中标示方法-24 MY-M/C标示方法-25 管理责任者标示方法-26 物品现状标示方法-27 换件周期标示方法-28 搬运器具标示方法-29 油类贮藏方法-30不管是谁都能一看便知正常和异常状态。明确告知应该做什么，做到异常的早期发现，使检查效率化；?防止人为失误或遗漏并始终维持正常状态；?通过视觉化，使问题点和浪费现象显现化，事前消除各类隐患和浪费。视觉化：标示
5、、标识、进行色彩管理；?透明化：把被遮隐的地方显露出来，或者改变位置使之显现；?管理界限标示：把异常与正常的界限定量化。从远处也能辨认出； ?任何人使用也一样方便； ?在想要管理的地方做标示； ?任何人都容易遵守，容易更改； ?易知正常与否，且谁都能指出； ?有助于把作业场所变得明亮、清洁； ?有助于维持安全、愉快的环境。引用标准GB/T3181/-1995漆膜颜色标准 GSB G5100194 漆膜颜色标准卡篇二：5S管理和目视化管理1、5S和目视管理是精益生产的基础5S是整理、整顿,清扫、清洁,素养五项活动的统称。由于这五项活动每一个词的第一个字母都是S，所以简称5S。一个没有5S造就的良
6、好现场管理基础的企业实施精益生产是不可想象的。2、5S是现场管理的基础在一个没有实施5S管理的企业，浪费现象随处可见，无论是精益生产还是MRP,ERP等信息管理系统的实施，都要求全体人员具有按规定做事的习惯，什么物品应该放在哪里、数量应该是多少、何时出入库等等，否则，再好的生产系统也无法取得好的效果，甚至实施后其结果更糟，企业内部陷入混乱之中。国内近几年推行MRP,ERP失败的企业数远远超过成功的企业数，失败的原因有很多。其中员工没有养成“有规定按规定去做”的职业素养是失败的重要因素之一。3、5S管理是通过现场现物的规范明确“场所、方法、标识”，确定“定点、定容、定量”及大量使用目视管理等方法
7、、手段，构筑一个整洁、明朗、一目了然的工作现场，其最终目的是提升人的素养，让全体员工养成消除马虎之心、认真对待每一件小事、有规定按规定去做事的良好习惯。如此，追求完美的精益生产方式才可能成功导入。近来，有些企业将5S进一步推广，倡导7S，增加了安全和节约两项内容，将安全生产和消除浪费、节水节电、保护环境等内容同时纳入进来。目视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织工作场所的活动，是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式。篇三：5S管理制度范本发布日期： 实施日期 ： 发 放 号： 编制日期 ： 审核日期：批准日期 ：会签日期：更改记录1 目的A 提供一个舒适的工作环境； B 提供
8、一个安全的作业场所；C 塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神； D 稳定产品的质量水平； E 提高工作效率降低消耗； 2 适用范围适用于公司所有生产、仓储和办公现场的管理。 3 术语和定义5S整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、修养（SHITSUDE） 4 职责 各部门负责按本管理细则做好现场5S管理。 管理者代表对各部门的5S管理情况进行定期检查。 5 程序整理（SEIRI） 定义：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西 对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间” 目的：清除零乱根源，腾出“空间”，
9、防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所。 整理的实施方法 深刻领会开展的目的，建立共同认识：A 确认不需要的东西，多余的库存会造成浪费 B 向全体员工宣讲，取得共识 C 下发整理的措施 D 规定整理要求 对工作现场进行全面检查，点检出哪些东西是不需要和多余的。 制定“需要”与“不需要”标准，工作现场全面盘点，就现场盘点的现场物品逐一确认，判明哪些是“要”、哪些是“不要的”。员工根据标准实施“大扫除”。 不需品的处理实施分类：依分类的种类，该报废丢弃的一定要丢掉，该集中保存的由专人保管。 整顿（SEITON） 定义：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理； 对象：主要在减少工
10、作场所任意浪费时间的场所 目的：定置存放，实现随时方便取用 整顿的实施方法整顿的主要对象在“场所”，而工作场所最大的时间浪费是在“准备工作时间”在工作中“选择”和“寻找”花费一定的时间。所以要想消除“选择”和“寻找”带来的时间浪费必须做到以下几点： 落实整顿工作，根据“整理”的重点进行 决定放置场所A 经整理所留下的需要东西，物品要定位存放； B 依使用频率，来决定放置场所和位置；C 用标志漆颜色（建议黄色）划分通道与作业区域； D 不许堵塞通道； E 限定高度堆高；F 不合格品隔离工作现场； G 不明物品撤离工作现场；H 看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线； I 危险物、有机物、溶剂应
11、放在特定的地方；J 无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由、时间。 决定放置方法A 置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式； B 在放置时，尽可能安排物品的先进先出； C 尽量利用框架，经立体发展，提高收容率； D 同类物品集中放置；E 框架、箱柜内部要明显易见；F 设定标识注明物品“管理者”、“每日点检表”； G 清扫器具以悬挂方式放置。 定位的方法一般定位方式、使用： A 标志漆（宽7-10cm）； B 定位胶带（宽7-10cm）。定位颜色区分：不同物品之放置，可用不同颜色定位，以示区分，但全公司范围必须统一。 黄色：工作区域，置放待加工料件 绿色：工作区域，置放加
12、工完成品件 红色：不合格品区域蓝色：待判定、回收、暂放区 定位形状，一般有下列三种：A 全格法：依物体形状，用线条框起来 B 直角法：只定出物体关键角落 C 影绘法：依物体外形，实际满者 清扫（SEISO） 定义：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾、无污秽状态； 对象：主要在消除工作现场各处所发生的“脏污” 目的：A 保持工作环境的整洁干净； B 保持整理、整顿成果；C 稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量； D 防止环境污染。 清扫的推行方法 例行扫除、清理污秽A 规定例行扫除时间与时段，如：每日5min；每周30min5S；每月60min5S； B 全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫； C 管理者要亲自参与清扫，以身作则
