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1、吊 具 制 作 规 程吊具组成吊具是由横梁、板钩、拨叉、吊耳、板钩轴、拨叉轴、吊耳轴和挡火板组成，结构简单操作方便，但有着制作质量要求，关键环节多，检验标准多的特点。1、材料11属于16Mn低碳低合金结构钢。钢件防腐蚀要求除锈至Sa2.5标准后涂RV-2厚浆型乙烯基酯涂料180m。12钢板进厂进行100%复检,并符合GB150容器钢技术要求。13埋弧焊丝初步选择H08Mn2SiA。1.4焊条的选择：打底焊、点固焊选。加强筋焊条选EE5015超低氢型或WE506B气体保护焊焊丝。2、设备2.1数控切割机用于零部件的下料并满足。22手工直流焊机：AX-500型，用于不能采用埋弧焊的焊缝的焊接。3、
2、坡口加工坡口尺寸执行GB/T986-1988气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸；GB/T986-1988埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸。坡口加工工序为下料之后，并按图纸要求的尺寸采用机械加工，也可用等离子切割坡口，对不符合要求处可用砂轮机打磨至合格标准。不得使用不当方法加工坡口。4、制作工艺梁体要求尽量减少焊缝，板与板之间的焊接要求采用对焊焊接。甲方招标文件中应提供投标方案图纸和壳体焊缝分布要求。加强筋焊缝、耳轴焊缝和其它焊缝间距应大于150mm。产品制作按本单位“工艺管理制度”规定控制进行，对工艺方案进行评审，关键工艺规程要做工艺验证，进行工艺评定，确定需执行的全部工艺文件
3、、质量检验文件、编制工序流转卡，确定停止点、第三方检查点。4.1钢板对接焊缝的检验4.1.1检验部位与数量4.1.2受拉翼缘板下列部位需进行无损探伤检验。如图1所示：a、纵向焊缝手工焊：30%，埋弧自动焊：“T”形接头处和起，灭弧处。“T”形接头横向焊缝b、横向焊缝：100%起、灭弧处 图1 上下翼缘板4.1.3受压翼缘板下列部位需进行无损探伤检验。如图1所示a、纵向焊缝：“T”形接头处。b、横向焊缝：20%（含“T”形接头）4.1.4腹板下列部位需进行无损探伤检验，如图2所示a、纵向焊缝：纵向两端各200.200b、横向焊缝：邻近受拉翼缘板300和邻近受压翼缘板200范围内。300 图2 腹
4、板3.2验收评定标准对接焊缝的焊缝质量应达到GB3323标准规定的II级或JB1152标准规定的I级要求。如果发现有条状缺陷（如：裂纹未焊透、未熔合、夹渣等）造成不合格是要加倍检验，再不合格时则100%检验。4.2钢板的局部检验4.2.1当翼缘板或胶板的厚度40时，对接焊接前应对共接口50范围内作超声波探伤检验。如图3所示的斜线区域内，钢板质量应符合JB1150标准规定的I级要求。5050 5050 图3 钢板探伤区域4.2.2在上翼缘板上焊接起吊用吊耳板处，在1.5倍吊耳板长度3倍吊耳板厚度的范围内作UT探伤检验，记录界限为当量直径大于7的缺陷信号（EFG7）。评定验收标准：不允许出现下列缺
5、陷信号a、EFG10的单个缺陷信号。b、EFG7的连续缺陷信号，每米长多于3处。c、破坏回波顺序的气孔和较小缺陷信号的堆集。出现上述缺陷是应及时通知设计人员，重新确定吊耳位置并修改相关图纸。4.3横梁4.3.1对结构的要求4.3.2翼缘板与胶板的横向对接焊缝，不允许在梁上的同一个截面上，对接焊缝错开的距离应大于或等于200.4.3.3筋板与翼缘板、胶板的横向对接焊缝应错开的距离大于筋板为150以上，小筋板为50以上。4.4对主要角焊缝的要求P4.4.1工字形横梁（图4所示）图4工字形横梁胶板与上、下翼缘板连接的角焊缝连接的角焊缝均为双面对称坡口接头焊缝，坡口钝边不大于2。4.4.2宽翼缘板横梁
6、胶板与上翼缘板连接的角焊缝，当胶板厚度=10时为单面坡的封底焊缝，当胶板厚度12时为双面坡的焊缝，坡口形式及尺寸见表一。胶板与下翼缘板连接的角焊缝为单面坡口的封底焊缝，角焊缝焊脚高度为胶板厚度的0.7倍，见图5所示。1210图5宽翼缘板横梁4.5横梁结构4.5.1对结构的要求翼缘板与胶板的横向对接焊缝，不允许在梁的同一个横截面上，对接焊缝错开的距离应大于或等于200。宽翼缘板横梁的角焊缝形式及尺寸 表一坡口型式及尺寸标注方法胶板厚度121416尺寸b1446b2688k4.5.2横向板筋与翼缘板，胶板的横向对接焊缝应错开150以上。4.6对焊缝的要求A6A8工作级别的横梁，其箱形结构的翼缘板与
7、胶板连接的角焊缝如图6所示，胶板与上、下翼缘板连接的角焊缝均单面坡口接头焊缝，上翼缘板处的角焊缝需封底。图6 A6A8级横梁5、耳轴加工5.1耳轴锻造51.1.1 每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量，以保证锻件无缩孔和严重的偏折。5.1.2 锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透。5.1.3 用钢锭锻造时，未经镦粗者，其锻造比一般不小于3；经镦粗者，锻造比不小于2.5。法兰部分的锻造比不小于1.7。当采用先进锻造方法时，其锻造比应符合相应规定。5.1.4 用锻材或轧材锻造时，锻造比一般不小于1.5，法兰的锻造比不小于1.3。5.1.5锻件锻后以一定的方式进行冷却或热处理
8、，防止锻件损坏，并具良好的机械加工性能。 5.2 耳轴热处理 锻件的最终热处理应按订货合同或图样上规定的交货状态进行。5.3 耳轴机械加工5.3.1 锻件机械加工应符合指定标准或图样上规定的尺寸和表面粗糙度。5.3.2 零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后，方可转入下道工序。5.3.3 各种铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工中，如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时，在不降低零件强度和使用性能前提下，可分别按照有关规定修补，经检验合格后，方可继续加工。5.3.4 加工后的零件不允许有毛刺。除有特殊要求。加工后的零件不允许有尖棱和尖角。5.3.4.1 零件图样中未注明倒角时，应按图1
9、和表1规定倒角。非回转体类零件的倒角也可参照表1，主参数D（d）取倒角相邻两边中较短者。5.3.4.2 零件图样中未注明倒角圆尺寸又无清根要求时，应按图2和表2的规定倒圆。非回转体类零件的倒圆尺寸也可参照表2，主参数d取倒圆相邻两边中有较短者。 图 1 表 1 D(d）55303010010025025050050010001000C0.20.512345 图2表2DD1dd144121230308080140140200200300300500d310103030808026026063063010001000160016002500R0.412481216205.3.5 精加工后的零件摆放
10、时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。5.3.6 滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。一般光整加工滚压次数为12次，强化加工最好不超过35次。5.3.7 最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。5.3.8 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作方面一般不允许在其上打印标记。6、板钩6.1板钩下料的受力方向 板钩受力方向如图7所示，即沿长度方向的拉应力。图7. 板钩受力方向6.2套材下料6.2.1板钩下料必须是钢板轧制方向与板钩受力方向相同，钢板轧制方向即为钢板长度
11、方向，见图8。轧制方向图8. 排版示意图 6.2.2合理套材和数控排版时，难免板钩受力方向与钢板的轧制方向不一致，一般允许两者倾角小于30，见图9所示。图9. 排版倾斜7、机加工 7.1轴孔机加工 轴孔部位在数控编程时，预留机械加工余量510mm，见图10所示。图10. 轴孔机加工7.2承压面瓦座机加工 承压面需要安装耐磨瓦座时，允许预留加工余量510mm，加工预留量可为局部。见图11。图11. 瓦座加工余量8、钩片校平 由于切割引起的变形，应在平板机上对钩片进行校平，不平度1mm/m且不大于2mm，检测方法：用钢板尺和塞尺，严禁火焰校平。9、制作坡口 5.1预先将多片板钩片叠起码齐，间断划出
12、坡口位置线，间断线分为150/150、200/200，当图纸没有明确要求时可任选其中一种，见图12所示。图12.间断线9.2坡口 9.2.1坡口制作可采用手工切割，切割凹槽小于2mm。 9.2.2凡焊接处切割坡口，其它位置保持原数控切割面。 9.2.3坡口尺寸见图13。图13. 坡口尺寸9.2.4切割后砂轮打磨平齐。10、板钩焊接10.1焊接断焊焊缝时，不允许采用横焊法，必须采用平焊法，以保证焊缝的平滑美观，板钩立方时，采用支架固定。10.2铆钉焊接时，第一道焊缝比较重要，必须确保铆钉与钢材的完全熔合。图14所示。图14.铆钉焊接10.3铆钉焊缝尺寸 铆钉焊缝加强高24mm。 铆钉焊缝直径增加
13、35mm。11、涂装11.1、底漆红丹二道，面漆为中黄2遍，安全道黑色45。见图15。图15. 涂装示意图板钩采用数控下料，排版时板钩受力方向与钢板轧制方向相同；横梁腹板和上下翼缘板尽量使用整块钢板。12、制造方案说明制造检验标准JB/T5000.1-1998产品检验通用技术条件JB/T5000.2-1998火焰切割通用技术条件JB/T5000.3-1998焊接件通用技术条件JB/T5000.4-1998铸铁件通用技术条件JB/T5000.5-1998有色金属铸件通用技术条件JB/T5000.6-1998铸钢件通用技术条件JB/T5000.7-1998铸钢件补焊通用技术条件JB/T5000.8-1998煅件通用技术条件JB/T5000.9-1998切削加工件通用技术条件JB/T5000.10-1998装配通用技术条件JB/T5000.11-1998配管通用技术条件JB/T5000.12-1998涂装通用技术条件JB/T5000.13-1998包装通用技术条件JB/T5000.14-1998铸钢件无损探伤通用技术条件JB/T5000.15-1998煅件无损探伤通用技术条件GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和结果分析13、包装和标志JB/T5
