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1、=三通制造工艺规范 热压三通制造工艺规范 目 录1前言32适用范围33引用标准34符号45工艺流程46钢板制三通生产作业指导书57小口径无缝三通生产作业指导书78检验和试验（批次试验除外）99标志、储运。1510附件（按技术协议及用户要求选择性提供下列资料）16141 前言1.1 本文件为热压三通专用文件，本文件的编制引用了项目技术规格书和国内外有关标准。1.2 本文件制定基于公司现有的设备、辅助设备、工装与热压（拔）制条件下确定的工艺参数，如设备、工装及其它条件改变工艺参数也将改变。1.3 本文件的实施，任何人未经技术部的同意，不允许更改。1.4 本文件如有更改依技术部的更改通知单为准，本文
2、件由技术部编制并负责解释。2 适用范围2.1 本技术文件适用于热压三通的生产制造与工艺过程的质量控制，产品质量检验与试验标志及储存等。2.2 本文件规定了材料的选择、移植，材料的检验、生产制造等。2.3 本文件适用于500t、2500t、3000t型液压机设备及附属工装加工工具。3 引用标准3.1 GB/T 12459 钢制对焊无缝管件3.2 GB/T 228 金属材料室温拉伸试验方法（eqv ISO 6892）3.3 GB/T 229 金属材料夏比摆锤冲击试验方法（eqv ISO 148） 3.4 GB/T 6394-2002 金属平均晶粒度测定法（ASTM E112）3.5 GB 5025
3、1-2003 输气管道工程设计规范3.6 GB/T 9445 无损检测人员资格鉴定与认证3.7 JB 4730 承压设备无损检测3.8 JB 4708 钢制压力容器焊接工艺评定3.9 ASME B16.9 工厂制造的锻钢对焊管件3.10 ASME 铁基材料4 符号：DN 公称直径mm D 主管外径mm t 主管壁厚mm d 支管外径mm S 支管壁厚 mmC 主管端面至中心mmM 支管端面至中心高度mmQ 管端面垂直度 mm a平面度 mm5 工艺流程 5.1 钢板制三通工艺流程材料检验下 料卷板成型直缝焊接成品检验标记包装储存发运热处理端面加工无损检测表面处理超声探伤三通盘头整型处理压制成型
4、 5.2无缝三通工艺流程材料检验下 料压制成型三通盘头无损检测成品检验储存发运标记包装整型处理端面加工表面处理热处理 注：无损检测包括UT、MT、RT及硬度测试、壁厚测试等。6 钢板制三通生产作业指导书6.1 材料6.1.1 材料选用a) 制作三通的原材料采用吹氧转炉或电炉冶炼的全镇静钢，且具有要求的韧性和热处理状态。b) 选用制作三通材料的表面，应无油脂、过多的锈、焊剂和腐蚀物、低熔点金属污染。c) 材料标志清楚、完整符合管件技术规格书有关条款的技术要求。d) 原材料应有证明书，其检验项目应符合相关标准的规定或订货要求。无标记、无批号、无质量证明书或质量说明书项目不全的钢材不能使用。、e)
5、在制造、搬运、装卸过程中不允许与低熔点金属（Cu、Zn、Sn、Pb等）接触，否则应采用适当的方法清除。6.1.2 材料的检验a) 进厂检验前材料表面用钢丝刷轮角磨机,进行机械除锈。b) 表面尺寸检验、除锈后的材料进行表面及尺寸检查。c) 材料按炉号进行化学分析，原材料的化学成分最大百分含量应符合ASME锅炉压力容器规范要求。6.1.3 材料的追溯标识清楚，在制造过程中，原材料的炉号、批号、长度以及卷成直缝管后材料的编号，所用材料长度，所用材料的部位等,对材料的移植应有追溯性记录。6.2 主管卷制成型6.2.1卷板成型。选择适宜的板材尺寸切割后按图纸加工成筒状，材料及加工尺寸见卷管图。6.2.
6、2卷管焊接(按焊接工艺卡)。a) 对卷管成型后进行机械坡口和修整，并对坡口处进行分层检测。b) 对坡口完好的卷管按焊接工艺规程进行焊接，焊接应由持证焊工操作且焊工应经过X钢级焊接工艺评定。c) 焊后的卷管焊缝进行清理，再进行UT探伤检测,允许存在的缺陷范围应符合JB4730.3-2005中级规定的要求。不合格的部位要进行返修，但同一位置的焊缝返修不允许超过2次。6.3 热压前准备6.3.1 操作人员应学习相关工艺文件并熟悉设备的操作方法及工艺过程。6.3.2 操作人员应按工艺卡要求和下料尺寸对卷管进行检查并标记,坯管装炉前表面不允许有低熔点金属污染（铜、锡、铝等），不应有重皮、裂纹等缺陷。6.
7、3.3 准备好在工作过程中需用的各类器具。装炉:将卷管放在加热炉中用耐火材料将其垫高距炉台200mm以上,两卷管之间间隔100mm以上。6.3.4 坯管压扁：坯管装炉加热，当炉内温度超过300后应控制加热升温速度小于200/h。加热温度达到1050，恒温5分钟出炉在压力机下把坯管压扁成椭圆形，对于变形量小的（支管/主管1/3）压扁管可采用冷压制，焊缝放在长轴顶部。6.3.5 压制鼓包：将压扁后的坯管进炉加热，加热温度103015，恒温时间按12min/mm计算且20min，恒温足够时间后出炉，将长轴焊缝端半管水冷后进行压制，始压温度不小于950、终压温度不小于800，使支管初次凸出（鼓包），按
8、以上方法、温度将工件进炉加热再次压制，此过程需重复数次直到上下胎具压制合模，使支管具有一定的形状。每次压制都要在胎具上涂抹润滑剂以得到光滑的成型面。在连续成型过程中，工件表面达到规定温度后，恒温10分钟即可出炉压制。6.3.6 开孔拔制：将具有三通形状的工件在支管顶端划线开椭圆孔，开孔尺寸按标准M值计算，（需留有加工余量10-20mm开孔），对开孔周围用砂轮机进行修整，去除毛刺，并进炉加热，加热温度103015出炉，恒温上表时间后出炉，对开孔处进行拔制成型。拔制应由小到大逐级进行直至支口达到要求尺寸，拔制过程中应用测温仪对工件温度进行监测，当工件温度低于工艺要求温度时应将工件装炉重新加热。6.
9、3.7 整型处理：将具有三通形状的工件进炉加热，加热至900-920后保温规定时间后，出炉后进行整型。6.4 三通整型后进行表面质量、尺寸检查。6.4.1 当管端直径圆度达不到技术要求时，应在热处理前进行校正。如使用支撑物不允许焊接在管子上。6.5 热处理（具体产品根据不同规格和材料参见热处理工艺卡）6.6 管端面加工6.6.1 按设计确认图纸要求进行端面坡口机械加工。距管端50mm范围内,内外焊缝余高均应磨削清除，清除后剩余高度0+0.8mm与相邻管体表面光滑过渡。7 小口径无缝三通生产作业指导书7.1材料选用7.1.1 制作三通的原材料采用吹氧转炉或电炉冶炼的全镇静钢，且具有要求的韧性和热
10、处理状态。7.1.2 选用制作三通管材的表面，应无油脂、过多的锈、焊剂和腐蚀物、低熔点金属污染。7.1.3 材料标志清楚、完整符合管件技术规格书有关条款的技术要求。7.1.4 原材料应有证明书，其检验项目应符合相关标准的规定或订货要求。无标记、无批号、无质量证明书或质量说明书项目不全的钢材不能使用。7.2材料的检验7.2.1 进厂检验前材料表面用钢丝刷轮角磨机,进行机械除锈。7.2.2 表面尺寸检验、除锈后的材料进行表面及尺寸检查。7.2.3 材料按炉号进行化学分析，原材料的化学成分最大百分含量应符合ASME锅炉压力容器规范要求要求。7.2.4 材料的追溯标识清楚，在制造过程中，原材料的炉号、
11、批号、长度以及所用材料长度等,对材料的移植应有追溯性记录。7.3热压前准备7.3.1 操作人员应学习相关工艺文件并熟悉设备的操作方法及工艺过程。7.3.2 操作人员应按工艺卡要求和下料尺寸对卷管进行检查并标记,坯管装炉前表面不允许有低熔点金属污染（铜、锡、铝等），不应有重皮、裂纹等缺陷。7.3.3 准备好在工作过程中需用的各类器具。装炉:将卷管放在加热炉中用耐火材料将其垫高距炉台200mm以上,两卷管之间间隔100mm以上。7.3.4 坯管压扁：坯管装炉加热，当炉内温度超过300后应控制加热升温速度小于300/h。加热温度达到10001050，恒温5分钟出炉在压力机下把坯管压扁成椭圆形，对于变
12、形量小的（支管/主管1/3）压扁管可采用冷压制，焊缝放在长轴顶部。7.3.5 压制鼓包：将压扁后的坯管进炉加热，加热温度104010，恒温时间按12min/mm计算且30min，恒温足够时间后出炉，将长轴焊缝端半管水冷后进行压制，始压温度不小于950、终压温度不小于800，使支管初次凸出（鼓包），按以上方法、温度将工件进炉加热再次压制，此过程需重复数次直到上下胎具压制合模，使支管具有一定的形状。每次压制都要在胎具上涂抹润滑剂以得到光滑的成型面。在连续成型过程中，工件表面达到规定温度后，恒温10分钟即可出炉压制。7.3.6 开孔拔制：将具有三通形状的工件在支管顶端划线开椭圆孔，开孔尺寸按标准M值
13、计算，（需留有加工余量10-20mm开孔），对开孔周围用砂轮机进行修整，去除毛刺，并进炉加热，加热温度104010出炉，恒温上表时间后出炉，对开孔处进行拔制成型。拔制应由小到大逐级进行直至支口达到要求尺寸，拔制过程中应用测温仪对工件温度进行监测，当工件温度低于工艺要求温度时应将工件装炉重新加热。7.3.7 整型处理：将具有三通形状的工件进炉加热，加热至900-920后保温规定时间后，出炉后进行整型。7.4三通整型后进行表面质量、尺寸检查。当管端直径圆度达不到技术要求时，应在热处理前进行校正。如使用支撑物不允许焊接在管子上。7.5热处理（具体产品根据不同规格和材料参见热处理工艺卡）7.6管端面加工6.6.2 按设计确认图纸要求进行端面坡口机械加工。距管端50mm范围内,内外焊缝余高均应磨削清除，清除后剩余高度0+0.8mm与相邻管体表面光滑过渡。8 检验和试验（批次试验除外）8.1 表面质量8.1.1 三通不得有裂纹、过烧过热等存在,表面应无硬点。8.1.2 三通内外表面应光滑、无有损强度及外观的缺欠,如结疤、划痕、重皮等，检查发现的缺
