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1、沪 昆 客 专 贵 州 段作业指导书报审表工程项目名称：新建铁路沪昆客专贵州段 施工合同段：CKGZTJ-5 编号：001致 沪昆客专贵州段监理3标项目部 ：我单位根据承包合同的约定已编制完成 模板施工作业指导书，并经我单位技术负责人审查批准，请予以审查、批准。附件：模板施工作业指导书。施工单位 指挥部(章) 项目负责人 日 期 专业监理工程师意见：专业监理工程师 日 期 项目监理机构意见： 项目监理机构(章)： 总监理工程师 日 期 沪昆铁路客专贵州段CKGZTJ-5标桥梁工程 编号：001模板施工作业指导书 单位：中铁十七局集团第三工程有限公司麻江制梁场 编制： 审核： 批准： 2011年
2、2月20日发布 2011年2月20日实施模板施工作业指导书1.适用范围适用于中铁十七局集团第三工程有限公司麻江制梁场预制23.5m、31.5m双线无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁模板工序施工。2.作业准备2.1内业技术准备在开工前组织技术人员认真学习认真阅读、审核图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。学习作业指导书对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后上岗。2.2外业技术准备委托有资质的厂家进行模板加工，施工作业层中所涉及的各种外部技术数据信息收集。建设制梁台座对制梁台座进行验收，满足强度及地基承载力要求，购置及制作相应的检查工具。配备施工中涉及到的各种机
3、械设备。3.技术要求沪昆铁路客运专线后张法预应力混凝土简支箱梁设计使用年限为100年、为满足梁体质量要求，模板在加工中严格按照设计尺寸进行加工，安装误差满足客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件铁科技2004120号的要求。4.施工工序与作业流程4.1施工工序施工工序为：双线整孔预制箱梁模板由底模、侧模、内模、端模四部分组成。模板安装顺序为：检查、维修底模，检查维修、侧模安装，端模安装、拖入内模。模板拆除顺序为：先拆内模后拆端模。4.2作业流程图施工准备底模检查NY底模维修侧模检测NYYN端模维修端模检测拖入内模内模调整端模维修端模安装投入生产5.施工要求5.1模板设计与制作5.1.1模板的设
4、计应有足够的强度，刚度和稳定性，侧模与底模间、侧模与端模间用橡胶条密封.为防止内模上浮，内模与底模用螺栓连接，内膜与侧模利用通风孔进行连接，以保证内膜定位。5.1.2考虑预施应力时梁体的弹性压缩及混凝土的徐变，收缩影响，使梁长缩短，制造底模时的跨度应较设计尺寸加长，其加长的长度按设计压缩量考虑。为减少预施应力产生的拱度，可按二次抛物线沿底模长度方向预设反拱值。5.1.3外侧支撑在刚性基础上，侧模底部用螺旋丝杆固定，上部用工字钢组成的桁架平台拉结。 5.1.4侧模与侧模间的连接利用螺栓拉结，为保证侧模拼缝平整、严密，拼缝处的模板须用刨床刨边。5.1.5通风孔采用预留孔道模具，通风孔间距为2m，距
5、梁底距离为1.9m。通风孔与预应力筋相碰时，应适当移动其位置，并保证与预应力筋的保护层大于1倍管道直径。侧模拼装后接缝处错台不大于1mm。5.1.7为便于拆模及提高表面光洁度，与砼接触表面均涂脱模剂。5.2模板的进场验收5.2.1箱梁模板由专业厂家进行加工，每套外模和内模进场后，厂家要提供产品合格证；材质证明书。5.2.2箱梁模板进场后，首先从外观方面进行检查，主要查板面是否平整；焊缝是否匀称饱满。横竖肋是否顺直。预留孔数量是否满足设计要求。5.2.3箱梁模板进场后，对模板的几何尺寸进行验收，主要检查分节模板的边长，对角线的长度，面板的平整度，预留孔的直径和位置。若不满足设计时返回厂家进行调整
6、。5.3模板安装工艺流程模板安装工艺流程图见图5.3-1。5.3.1底模安装1、考虑预施应力时梁体的弹性压缩及混凝土的徐变，收缩影响，使梁长缩短，制造底模时的跨度要较设计尺寸加长，其加长的长度可先按设计压缩量考虑，待首批梁体张拉完成后根据情况进行修改。为减少预施应力产生的拱度，在跨中处预设反拱，反拱按二次抛物线布置。2、预制箱梁采用固定钢底模。底模是分段运输进场的，底模拼接时需要注意保证各段的中心线放在同一直线上。底模板采用分块连接拼装而成，块与块之间采用螺栓连接，用水准仪按要求调整反拱。32m箱梁底模预设反拱值为17.54mm，底模板长32.614m，其中预留了14mm的压缩量,顶板3260
7、6mm，其中预留6mm的压缩量；24m箱梁底模预设反拱值为6.3mm，底模板长24.608m，其中预留了8mm的压缩量，顶板24604mm，其中预留4mm的压缩量。在调整完成后要在泄水孔的设计位置打好预埋孔，以便控制泄水孔预埋的PVC管的位置，每套模板在第二次使用时，结合弹性上拱及沉降观测数据对底模的反拱值进行调整。底侧模板清理、脱模剂涂刷反拱度调整支座板安装不合格检 验底腹板钢筋安装内模安装端模及锚垫板安装顶板钢筋及预埋件安装检查验收砼浇注测量模板温度拆内模拆模强度预张拉初张拉吊移梁模板整修图5.3-1 模板安装工艺流程图5.3.2 侧模安装1、底模横梁上设活动刀口铁，以作外侧模底部支承，每
8、个横梁上均须设活动刀口铁。横梁上同时设钢楔用以固定外侧模。2、外侧支撑在刚性基础上，侧模底部用钢楔固定，上部用工字钢组成的平台拉结，平台即作为桥面连接系又兼作施工平台梁。3、侧模与侧模间的连接利用螺栓拉结，为保证侧模拼缝平整、严密，拼缝处的模板须用刨床刨边。4、通风孔与预应力筋相碰时，应适当移动其位置，并保证与预应力筋的保护层大于1倍管道直径。通风孔预埋PVC管除制孔外又兼作内外模的衬管以保证腹板厚度。5、侧模拼装后接缝处错台不得大于1mm，模板侧向弯曲不得大于3mm。6、模型检查合格后，侧模就可以安装，通过调整千斤顶（或可调螺杆）使侧模绕台座上的铰轴转动，当模型的高度与梁体的设计高度符合后，
9、模型的倾斜角度也与梁体侧面的设计倾角相吻合，两侧的模板与底模密贴后，再用底拉螺栓将侧模与底模连接成一个整体，在模型的外侧根据需要增设相应的支撑杆件，保证模型的整体刚度。外侧模和底模安装详见图3.4-2。图5.3-2 侧模、底模安装示意图5.3.3内模安装1、新制内模首次使用必须经验收合格后才能投入使用。模板连接端面、底部有无碰撞而造成不符合使用要求的缺陷和变形，振动器支架及其模板焊缝是否有开裂破损，均要及时整修合格。模板面要仔细均匀地刷脱模剂或脱模漆，不得漏刷。2、内模采用下承式，现场拼装。拼装前，检查各拼装件是否完好，齐全。用龙门吊将内模分节编号吊至内模存放台座，对位接缝后，连接各液压管线，
10、将内模系统张开，以每两延米进行截面检查。符合设计断面后，在各螺杆上用红油漆标识相对位置，以便下次张开过程中位置准确，减少重调工作量。内模各张开接缝用d=4mm宽建筑胶带沿缝长方向粘贴，其外边沿与内模板面齐，防止胶带咬入砼中。利用梁体的泄水孔作内模支架，上设内模爬进行轨道。 3、底腹板钢筋绑扎好吊装就位后，开始安装内模。内模板装在液压小车上，利用两台40T龙门吊整体吊入台位，依靠油缸的驱动能使模板张开和收缩，其张开状态的外形尺寸与箱梁的孔洞尺寸吻合，其收缩状态小于箱梁端隔墙的内腔，以利于整体内模车通过箱梁端隔墙。为保证腹板厚度，防止浇筑混凝土时内模左右移动，将内模与外模（在通风孔处）及端模用螺栓
11、联结，内模拼装完毕后检查腹板的厚度，不可因模板偏向一侧而使腹板的厚度改变。4、内模安装顺序（1）内模伸张内模伸张时必须保证油缸同步的措施：液压整体内模在扩收过程中，可能会出现油缸不同步而造成扭曲变形而报废，无法修整。为保证模板运行中不发生倾斜、扭曲等现象，液压系统采用一个电机带4个齿轮泵，分别由管道连至4个油缸，每个泵仅负责一个油缸，依靠定量泵油来控制油缸同步。内模伸张具体过程见下图：2号千斤顶供油，活塞伸长，将腹板内侧上部模板顶伸到位。3号千斤顶供油，活塞伸长，将腹板内侧下部模板顶伸到位。1号千斤顶供油，活塞伸长，将顶板模板顶伸到位。（2）内模吊装内模伸张到位后利用两台40T龙门吊整体吊入台
12、位，内模吊入台位后为防止灌注混凝土时内模左右移动，将内模与端模用螺栓联结，内模拼装完毕后检查腹板的厚度，不可因模板偏向一侧而使腹板的厚度改变。外模安装完毕后, 吊入底、腹板钢筋。用龙门吊将撑好的内模吊入外模内。增加支撑螺杆，精确调整内模。将桥面钢筋吊装到位，与底腹板钢筋连接，对内外模型及预应力管道进行全面的检查。5、内模安装技术要求内模的整体拼装尺寸必须保证梁体的外形尺寸，其单件制造误差应满足总体拼装后尺寸误差。内模吊运其吊点在纵向不少于4点，横向不少于2点，吊运平放后不应有变形，若发生变形应用螺栓部分代替U型卡，以增加内模的连接刚度。内模拼装设专用拼装台位。按骨架外形尺寸设骨架拼装台位。骨架
13、平放式拼装，在骨架外侧设限位，当骨架调节螺杆顶紧后，骨架外型尺寸得以保证。骨架拼装成型后用吊机将骨架吊至内模拼装台位，内模拼装台位按内模底部尺寸及坡度，在每个骨架下设固定支墩，支墩上设定位装置，以确保内模在拼装过程中其外形尺寸得以保证。内模顶部每节预留浇筑孔。为保证底板厚度，内模两侧底部设钢支墩作衬垫，钢支墩采用80mm钢管制作兼作排水孔用，支撑在内模骨架处。5.3.4端模安装1、端模板进场后应对其进行全面的检查，保证其预留孔偏离设计位置不大于3mm。端模制作时分上下两部分：底板和两腹板为下部分，顶板为上部分。 2、端模安装前应先将喇叭管利用紧固螺丝固定在端模上，锚垫板和端模锚穴之间利用双面胶进行密封。端模安装完毕后，橡胶抽拔棒与喇叭口用橡胶夹片塞紧，防止漏浆。另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起
