tpem培训课程

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1、TPEMTPEM培训课程培训课程 主要内容 TPEM概论 实施TPEM的意义 TPEM的六大损失和整体设备效益 展开TPEM的八大支柱 TPEM的导入、实施与定型 实施TPEM的方向 TPEM和TPM TPEM =Total Productive Equipment Maintenance 即全员生产(设备)保养 HKPC = Hong Kong Productivity Council 即香港生产力促进局 TPM = Total Productivity Maintenance 即全员参加之生产力保养 JIPM =Japan Industrial Preventive Maintenance

2、 (Association),即日本工业预防保养协会 TPM是JIPM的注册项目 TPEM的形成和发展 TPEM的形成 (1)发源于美国的PM(预防保养)是TPM (或TPEM)的基础； 1951年，PM自美国引进日本。主要强调设备的预防保养。 1957年，改良保养(CM或MI)被引入。主要强调改良设备使 之不产生故障(即可靠性提高)，或使各项设备易于保养(即 保养性提高)。其观念要比PM更进一步。 1960年，又引进了MP(保养预防)。主要强调从新设备开始 就设计成免保养。 (2)市场竞争的日趋激烈、工业的日益进步使得一部分人或 某个部门专门负责保养这个概念越来越不合时宜； (3)日本独特的

3、所谓小组活动(例如QCC、零缺陷等活动)促进 了TPM的形成，“自己的设备由自己来维护”成了TPM的一 大 特色； (4)日本电装株式会社于1971年第一次实施TPM； TPEM的形成和发展(2) TPEM的四个发展阶段： 1950s 1960s 1970s 坏机保养预防保养生产保养全员 生产保养 (设立保养功能) (确认可靠性、保养(依靠一个综合系统达到 *PM(预防保养)和经济效率在厂房PM效率，该系统依赖于 1951-设计的重要性)全体员工的参与) *PM(生产保养)*保养预防1960-*行为科学 1954-*可靠性工程1962-*MIC，PAC 和F计划 *MI或CM(改良保养) *可

4、保养性工程1962-*系统工程 1957-*工程经济*生态学 TPEM的定义、特性和目标 TPEM的定义： 1、TPEM以取得最高的设备使用效率为目标； 2、TPEM以设备的使用寿命为活动对象； 3、TPEM要求企业内所有同设备的计划、使用、养 护有关的部门全员参与，自主维护，自我养护； 4、TPEM是从最高管理者到第一线操作员工全员参 与的自主维护系统； 5、TPEM强调小组的自主活动，通过主动积极的管 理促进整个小组的生产力保养； TPEM的定义、特性和目标(2) TPEM的特性 (1)经济性上的追求：TPEM是一种“赚钱的 PM”，也即促使各项设备达到最高效率，进而赚 取利润，促进企业进

5、一步发展； (2)全员参与； (3)操作员工自主养护，即设备的操作者完全自主 养护，“自己的设备自己自动来维护”。这种自发 性主动积极的小组活动是TPEM的最大特色； TPEM的定义、特性和目标(3) TPEM的三大主要目标 1、提升整体设备的生产力 2、减低整体成本 3、改善工场状况及文化 管理理念的转移 传统的理念 (科学化管理) 由福特于1913年在美国发 展 配件可以互相转换 分工种制度 由部门预算所带坳 靠检查控制 独裁管理 世界级的理念 (质量管理) 由丰田于1970年在日本 发展 工序控制 弹性小组 以顾客为焦点的带坳 靠责任感控制 授权 管理理念的转移(2) 以顾客为中心的带动

6、以顾客为中心的带动 在一个以顾客为焦点的机构里，各部门是由 以下所带动的： 必须作什么才能在顾客的价值上得到最大正面的冲击 多过 在合乎我们部门预算案上，必须作什么才能改善我们的表现 去量度顾客的价值可以从顾客的感觉及以下的方程式： 品质X服务 顾客认可的价值= 成本X交货期 管理理念的转移(3) 传统的环境(长前置期的前推系统) 质量的处理方法：在工序完成后检查，当需要时作出调较 逻辑：因不良的设备和工序表现，以存货为缓冲。 设备可用率= 90%工序可用率= 90% 世界级的环境(短前置期的拉拖系统) 质量的处理方法：透过控制工序的变量达至“源头预防”： 冲击：因减低存货，当任何一部设备停止

7、，整个工序也会短暂停止。 设备可用率= 90%工序可用率= 66% 原料90% 原料90% 存货存货存货 设备 #1 设备 #1 设备 #2 设备 #3 设备 #4 设备 #2 设备 #3 设备 #4 成品 成品 90%90%90%90% 90%90%90%90% 市场环境的变化 市场竞争日趋激烈，使得企业的经济环境越来越恶劣， 作为解决的方法： (1)产品多样化； 产品小批化；制程短期化 (2)品质高度化； (3)价格大众化；(开发高质量、低价位的产品) (4)交货短期化； 工业的日益进步 由于工业日益进步，许多任务厂均已全面自动 化，许多产品制作之流程无形中缩短，因此， 为有效达成经济效益

8、，适应FA之时代，各企业 工厂中操作或保养设备之人员必须全面提升其 技能水准及预防保养，进而发展到企业内全体 人员均注重保养维护，造成TPEM之趋势，以 适应经济社会的需要。 TPEM力求极化生产 在生产活动中输入和出产的关系在生产活动中输入和出产的关系 InputMoney OutputManMachineMaterials Production (P)Production Control Quality(Q)Quality Control Cost(C)Cost Control Delivery(D)Delivery Control Safety(S)Safety & Pollution

9、Morale(M)Human Relationship Human Resource Plant Engineering Inventory Output Allocation& MaintenanceControlInput Management Method Productivity 评估企业的营运表现 练习 Information 实施TPEM的结果 (1)日本电装株式会社于1971年在日本首度实施TPM， 创出优异的成果： 该公司的生产力在一年之中提高了四倍 生产设备的使用率高达百分之一百 故障率降低了百分之一 产品的不良率减低至百分之零点三 (2) Tennessee Eastman

10、 Division的TPM成果 年节省超过一千一百万 设备可用时间达到每年300000小时 提升货品质量 提升安全 增加员工对设备的拥有感 增加劳动的灵活性 使工作更丰富 实施TPEM的结果(2) (3)香港宏亚印务有限公司的例子 背景： (1)公司如何建立适当的市场地位 (2)公司成立时间短，如何在全港四千多间大大小小印 刷厂中脱颖而出 结果： (1)员工的士气得到提高 (2)嬴得了客户的信赖 (3)从一间财经及商业印刷商顺利转型为业务范围更广 的印刷公司。 TPEM的潜能 顾客的满足 可靠/准时交货 质量一致 投诉下降50-100%具竞争 力的价格 对供货商较大信心 股东的满足 产能提升2

11、5-100%生产力 提升50-100%整体运作成 本下降20-30% 存货和仓存下降40-60%对 公司更大信心 员工的满足 意外下降1/101/250清洁 的工作环境 自我推动的劳动力 公司的主要选手 对工作的挫败感低 社会的满足 废物减少 排放废气减少 因OEE的提升使每件制 成品需较少能源 较少温室气体 TPEM的六大损失 (1)坏机：此种损失是影响整体设备效益的首要因素。可区 分为机能停止型故障及机能下降型故障两种； (2)起动与调校：此种损失是由于重新布置工场或生产线所 引起的。重新部署时间就是指中止原来制造的产品，直到 可以开始制造下一个产品所需要的准备时间。其中尤其占 用时间的是

12、“调整各项设备”，因为在调整期间一切设备 无法使用，造成企业内生产停顿的危险。 (3)空转及小停止：小故障与一般故障不同，系指暂时的小 毛病导致设备停止或空转的状态。例如：在制品在输送过 程中堵塞以致设备空转，或因质量不良而引起暂时的停顿。 这些情况只要略作调整即可恢复正常运转，所以与通常所 言设备故障有本质上的不同 TPEM的六大损失(2) (4)速度减慢：此种损失是指设备的设计速度与实际的运转 速度有差异所产生的损失。 (5)次品及翻工：此种损失指的是不良或翻工修补所产生的 损失。应注意，翻工同样也需要浪费工时及材料。 (6)操作及工序错误：类似情况很多，例如，夹具或模具的 整理不良；试车

13、后材料之损失；操作人员的技能参差不 齐。这些损失往往在表面上无法看到，致使管理者经常 忽视而日积月累最终造成损失。 整体设备效益的模式 六在损失目标 零 减到最小 零 零 零 减到最小 整体设 备效益 可使用率 工作表现率 品质率 坏机 操作及工序错误 次品及翻工 起动与调校 速度减慢 空转及小停止 减低或除去损耗的活动 六大损失活动目标 侦察及预测变坏 改善设计上的弱点 订立维修的方法 变坏的复原 保养动作的标准 保养基本设备的状态 预防错误的运作 错误的预防维修 操作及工序错误 次品及翻工 空转及小停止 速度减慢 起动与调较 坏机 生产部 保养部 工程部 减低或除去损耗的活动(2) 辨认及

14、除去故障和故障根源的重要性 缺乏照顾 缺陷 (故障的隐藏原因) 加速劣化 不良表现 唧唧 咭咕 轰轰 故障 减低或除去损耗的活动(4) TPEM的三大主要理念的转移的三大主要理念的转移 设备成本效益的可靠性不能只是保养部的责任，所有 部门如生产部、保养部、工程部、采购部和计划部 都有重大的贡献。 早期辨认及矫正设备的缺陷是首要的做法去减低整体 运作成本，特别是保养成本。所有雇员，尤其是操 作员，在这重要的活动上担当一个主要的角色，同 时，以“避免缺陷”的思维习惯为辅助。 不良设备管理的隐藏成本是相对于只着重保养预算， 需要明白量度和管理。这样就能确认许多的机会去 实质地改善基本的结果。 整体设

15、备效益的定义 整体设备效益(OEE) = Overall Equipment Efficiency,是针对六大损失而设定的一个 指标； 整体设备效益同设备的六大损失的关系 十分密切； 我们着重整体性的机器表现，量度坏机 及机器的可用时间只是其中的要素； 整体设备效益的定义(2) 监察OEE的理由 量度设备实际所提供的生产力 评估设备的运作及确认改善的机会 帮助证明改善成本是合理的 OEE的计算 利用六大损失去计算OEE 设备六大损失 可用时间 运作时间坏机损失 实际动作时间 时间 损失 增值运作 时间 品质 损失 坏机 起动与调校 操作及工序错误 速度减慢 空转及小停止 次品及翻工 OEE =

16、增值运作时间/可用时间 OEE的计算(2) 利用公式去计算OEE 可使用率工作表现率质量率 OEE =可使用率x工作表现率x品质率 可用时间-坏机时间 可用时间 理想周期x加工数量 运作时间 优良产品 加工数量 对TPM(TPEM)活动展开的认识 第一代TPM的五大支柱： 个别设备改善；自主保养；计划保养；教育及 训练；保养预防设计； 第二代TPM的六大支柱： 个别设备改善；自主保养；计划保养；教育及 训练；保养预防设计；工序质量管理； 第三代TPM (TPEM)的八大支柱： 个别设备改善；自主保养；计划保养；教育及 训练；保养预防设计；工序质量管理；行政支 持系统改善；安全与环境管理 个别设备的改善 个别设备的改善的目的：体现了按步就班地实行 TPEM的理念。在企业内要选出示范设备，并组成由生 产技术或设备维护人员、生产线管理人员参与的计划小 组，为提高设备效益而做个别改善，以实绩效果作为开 端使生产技术人员或