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1、吉林鑫达1069m3高炉工程鼓风机站AV63-14轴流风机试车方案吉林鑫达1069m3高炉工程鼓风机站AV63-14轴流风机试车方案 审 批 人: 审 核 人: 安全负责人: 技术负责人: 编制人: 编制日期: 河北冶建中钢吉林鑫达项目部 2013年5月2日鼓风机站AV63-14轴流风机试车方案一、试车条件 1、机组安装完毕,所有单体设备调试合格,所有气、水、油管路及仪表电气连接无误,并提供调试合格记录。 2、所有动力介质(高低压电、冷却水、仪表气源、低压氮气等)满足开车条件。 3、风机管路系统及设备内部清理干净,施工现场清洁。 4、所有施工设备、材料撤离现场。 5、所有关键设备服务人员必须现
2、场服务,以便处理试车过程中出现的紧急情况。 6、机组操作人员就位,并成立试车小组,明确分工职责。二、单体设备调试 2.1、动力油站调试要求 2.1.1动力油站出厂前冲洗合格,检查动力油站,将冲洗油排出,将油箱内清理干净,检查滤油器滤芯,重新装满新油(新油装入时必须过滤) 2.1.2动力油站和伺服马达分流板之间的油管路在冲洗前,应将电液伺服阀盖板去掉换上冲洗板。这样进回油管线在分流板内直接连接。 2.1.3当滤油器保持差压6小时无变化时,可认为系统已冲洗干净。停油泵去掉冲洗板换上手动换向阀,重新启动油泵,对伺服马达和两伺服马达之间油管路进行冲洗。手动换向阀动作次数为15002000次,确认冲洗干
3、净后,将冲洗油排出,把油箱内沉淀的杂质清理干净。并更换过滤器芯子重新加入经过过滤后精度不低于5m的工作油,当污染度为NASI7级时去掉手动换向阀,换上电液伺服阀。 2.1.4打开油箱底部截止阀,当确认无任何杂质与水时,将该阀关闭,在电动油泵未启动前,油箱的液位应在液位计上限。 2.1.5打开冷油器冷却水进口截止阀,排尽管内空气,然后关闭截止阀,系统工作时油箱油温45时投入冷却水。 2.1.6油温升至20时启动油泵。 2.1.7各阀开车前阀位 各监控仪表进口截止阀 开 各排污排气阀 关 2.1.8动力油系统先进行30分钟12MPa压力下的低负荷运转,然后逐渐增加负荷到12.5MPa,并进行低压油
4、主备泵切换试验及低油压联锁保护试验。 2.1.9缓缓地分别打开蓄能器进油截止阀,待油充满确认蓄能器正常后,将其中一个蓄能器进油截止阀关闭,并缓缓打开放油阀放回油箱,确认油放完后,关闭放油阀将该蓄能器作为备用。 2.1.10动力油站系统参数整定 油箱油温 正常4550 60报警,并调整冷油箱冷却水量 油站出口压力 正常1212.5MPa 11MPa报警,泵用泵启动 9MPa连锁停机滤油器压差 0.35MPa报警,切换滤油器 油箱液位 高位报警 距离油箱顶100mm 低位报警 距离油箱顶310mm 2.1.11打开试验管路中针形阀检查备泵启动情况,实验完毕后关闭针形阀使压力正常。2.2润滑油站系统
5、要求 2.2.1润滑油站 油站冲洗合格后,清洗过滤器滤芯,重新注入合格的润滑油,检查各系统阀门所处的位置是否正确,检查液位是否达到要求,启动电动液泵,检查油站仪表元件是否达到要求,检查过滤器及冷油器切换是否灵活。 油站运行参数 容量: 1000L 流量: 1085L/min 电机功率: 30KW2 冷油器出口油温: 45 润滑油站出口压力: 0.25MPa 油箱液位: 720mm 供油温度: 2540 2.2.2高位油箱 油系统冲洗合格后,务必放掉高位油箱中的污油,再充入干净的润滑油。先打开止回阀旁通截止阀进油,观察高位油箱回油视窗,待油从视窗流下后在关闭截止阀,并观察高位油箱回油情况,如果由
6、持续通过回油视窗,则认为高位油箱充满油。在此过程中进行高位油箱全放空时间检验,如果放空时间达到6分钟,可认为容积满足要求。 2.2.3润滑油管路系统 在润滑油站及高位油箱满足要求后,通过调整进油支管上节流阀螺钉调整润滑油支管路压力,参数如下: 润滑油总管压力:0.20.25MPa 风机进油支管:0.15MPa 齿轮箱进油支管:0.150.2MPa 电机进油支管:0.05MPa 在润滑油站供油合格的情况下检查设备是否有油泄露情况。2.3空气过滤器及进气管道的要求 自清洁空气过滤器及进气管道必须清理干净,绝对不允许有任何硬质颗粒存在。空气过滤器进行清灰试验,压差报警连锁试验,要求虑后含尘浓度:1.
7、01.5mg/m;最大阻力损失:1000Pa。2.4止回阀、电动蝶阀及排气管道 2.4.1止回阀通气通电试验时,先将重锤抬起,同控制室联合同步进行关闭时间测试,要求关闭时间小于3秒,建议重复三次,保证可靠。 2.4.2 电动蝶阀在手动可靠后再进行通电试验,测试开启时间及灵活度,建议多次试验,保证可靠。 2.4.3 排气管道为高温高压管道,要求管道各连接部位可靠,不允许有泄露及连接件松动等现象出现;检查补偿器连接状况,加强螺杆是否松开;检查管道各支撑点是否可靠,并提供合格记录。检查工艺管道其余阀门动作的可靠性。在试车时必须注意管道的隔热情况,以免出现意外。2.5防喘振阀及放空管道2.5.1放喘振
8、阀在手动可靠情况下再进行通电通气试验,要求反应灵活且快速开启时间小于3秒,建议重复多次,保证可靠。2.5.2放空管道的检查 放空管线必须保证管线的通畅,不允许管道内有杂质,放空消音器各连接部位必须牢靠,绝对不允许有松动现象出现;放空消音器顶部必须有防雨帽,为避免管道内积水,建议管道低点设置排水点。放空管道为高温管道,试车时注意管道的隔热情况,以免出现意外。3、电机试车 电机参数 电机型号:YGF1000-4;电压:10KV;电流:1179A,启动电流不超额定电流的1.6倍;功率:18000KW;转速:1486r/min。 润滑油站及电机冷却水供应正常,维持供水压力在0.4MPa。 确认电机与齿
9、轮箱之间联轴器脱开;确认电机绝缘、电阻、高压部分接线;高低压配电室设备以及电机等电气设备的整定,试验调校已完毕;手动盘车35分钟,检查有无异常。 开启润滑油站,润滑油压力调整到运行状态,并维持最远点压力0.2MPa,调整电机润滑油进油压力在0.05MPa。 确认机组的检测数据是否完整准确,必须核对各单机资料;确认机组自控系统连锁调试完毕。 点动电机,检查转向及转动情况并迅速停机。电机转向:逆时针(从风机看电机) 确认转向正确后,再次起动电机连续转动运行。记录启动时间及启动电流,每20分钟记录一次轴承温度、定子温度、电压、电流、功率等,如有异常,立即停机。4、电机-齿轮箱试车齿轮箱参数 传递功率
10、:18000KW;服务系数:1.4;速比:3.5;输入转速:1486r/min;输出转速:5201r/min。4.1全面检查齿轮箱供油及仪表连接检测点是否就位。齿轮箱润滑油压力调整到0.150.2MPa。 盘车装置试投入,手动投入使齿轮完全啮合、脱离,重复三次,确认机构灵活可靠,同时齿轮箱内无异常声音,将手轮拆下。 电动盘车装置投入,运转15分钟,检查转向、盘车脱开情况及齿轮箱有无异常声响。 停盘车电机,连接齿电联轴器及护罩,手动盘车检测设备有无异常。切记:盘车装置手动啮合时,必须确认先断开电源,待手动啮合正确后,方可投入盘车电机。 启动盘车装置运行10分钟,确认云翔正常及无异常声响后电机手动
11、拆除,检查盘车是否脱开,检查齿轮啮合情况。若有异常,停机检查。记录启动时间,每20分钟记录运行参数。 如果机组运行正常,建议运行时间2小时。 机组停机后,手动投入盘车装置,直至机组冷却,轴承温度小于40,停盘车装置。4.2记录项目 记录电机启动电流、电压及时间。 每20分钟记录电机轴承温度、定子温度、轴振动、电压、电流、功率;记录齿轮箱轴承温度、轴振动及轴位移;记录润滑油系统参数。5、风机试车 轴流压缩机参数 型号: AV63-14 设计点流量: 3014Nm3/min 进气压力: 0.094MPa 排气压力: 0.48MPa 工作转速: 5201r/min 轴功率: 12492KW 5.1试
12、车前准备工作 5.1.1确认空气过虑器动作正常,室内干净;确认风机进气、排气管道干净,无任何杂质;确认系统阀门动作灵敏可靠,阀位准确。 5.1.2开机时系统主要阀门阀位;风机出口电动蝶阀-关;风机出口止回阀-关;风机防喘振阀-开;排气管线其余阀门关闭。 确认所有仪表显示、控制系统及安全保护连锁等设备动作灵活可靠,全部调校、模拟实验完毕。5.1.3确认齿轮箱与风机联轴器及护罩连接到位,各连接螺栓无松动现象。5.1.4确认风机动力油站冲洗干净,伺服阀安装到位,动作灵敏可靠,缸体动作正常,位置显示正确。低油压自锁保护试验可靠。5.1.5确认风机静叶角度在最小启动角度14度,静叶释放可靠。5.1.6确
13、认水、电、气等共用工程条件到位,且供应正常。5.1.7确认机组自控系统正常并投入;确认电控系统正常并投入。5.1.8投入润滑油系统,并观察机组各单机轴承及各润滑点和高位油箱供油畅通,调节机旁油管路各供油支管节流阀,根据陕鼓公司滑动轴承选用规范,若风机支撑轴承为可倾瓦轴承,则支承进油支管阀后压力表压力0.5bar作右;若风机支承轴承为椭圆瓦轴承,则支承轴承进油支管阀后压力表压力不小于0.6bar,风机止推轴承进油支管阀后压力表压力不小于1.2bar。5.1.9按要求投入动力油系统。注意:必须按照要求先进行低压负荷运转30分钟,然后逐渐增加负荷,为蓄能器充油,使一台工作,一台备用。并作静叶的静态调节试验。步骤如下:按自控系统要求改变静叶电流信号,使静叶从14旋转到79。关掉动力油站电动油泵,当油压降低到9MPa,自控系统发出紧急停机信号,这时伺服马达应在蓄能器的作用下使静叶关到14。按上述要求实验后,重新投入动力油系统,并至少做一次备用油泵启动试验。5.1.10认真检查工艺管线,尤其是轴流压缩机入口及出口管线的安装情况,特别是应检查