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1、吉林鑫达1069m3高炉工程鼓风机站AV63-14轴流风机试车方案吉林鑫达1069m3高炉工程鼓风机站AV63-14轴流风机试车方案 审 批 人： 审 核 人： 安全负责人： 技术负责人： 编制人： 编制日期： 河北冶建中钢吉林鑫达项目部 2013年5月2日鼓风机站AV63-14轴流风机试车方案一、试车条件 1、机组安装完毕，所有单体设备调试合格，所有气、水、油管路及仪表电气连接无误，并提供调试合格记录。 2、所有动力介质（高低压电、冷却水、仪表气源、低压氮气等）满足开车条件。 3、风机管路系统及设备内部清理干净，施工现场清洁。 4、所有施工设备、材料撤离现场。 5、所有关键设备服务人员必须现
2、场服务，以便处理试车过程中出现的紧急情况。 6、机组操作人员就位，并成立试车小组，明确分工职责。二、单体设备调试 2.1、动力油站调试要求 2.1.1动力油站出厂前冲洗合格，检查动力油站，将冲洗油排出，将油箱内清理干净，检查滤油器滤芯，重新装满新油（新油装入时必须过滤） 2.1.2动力油站和伺服马达分流板之间的油管路在冲洗前，应将电液伺服阀盖板去掉换上冲洗板。这样进回油管线在分流板内直接连接。 2.1.3当滤油器保持差压6小时无变化时，可认为系统已冲洗干净。停油泵去掉冲洗板换上手动换向阀，重新启动油泵，对伺服马达和两伺服马达之间油管路进行冲洗。手动换向阀动作次数为15002000次，确认冲洗干
3、净后，将冲洗油排出，把油箱内沉淀的杂质清理干净。并更换过滤器芯子重新加入经过过滤后精度不低于5m的工作油，当污染度为NASI7级时去掉手动换向阀，换上电液伺服阀。 2.1.4打开油箱底部截止阀，当确认无任何杂质与水时，将该阀关闭，在电动油泵未启动前，油箱的液位应在液位计上限。 2.1.5打开冷油器冷却水进口截止阀，排尽管内空气，然后关闭截止阀，系统工作时油箱油温45时投入冷却水。 2.1.6油温升至20时启动油泵。 2.1.7各阀开车前阀位 各监控仪表进口截止阀 开 各排污排气阀 关 2.1.8动力油系统先进行30分钟12MPa压力下的低负荷运转，然后逐渐增加负荷到12.5MPa，并进行低压油
4、主备泵切换试验及低油压联锁保护试验。 2.1.9缓缓地分别打开蓄能器进油截止阀，待油充满确认蓄能器正常后，将其中一个蓄能器进油截止阀关闭，并缓缓打开放油阀放回油箱，确认油放完后，关闭放油阀将该蓄能器作为备用。 2.1.10动力油站系统参数整定 油箱油温 正常4550 60报警，并调整冷油箱冷却水量 油站出口压力 正常1212.5MPa 11MPa报警，泵用泵启动 9MPa连锁停机滤油器压差 0.35MPa报警，切换滤油器 油箱液位 高位报警 距离油箱顶100mm 低位报警 距离油箱顶310mm 2.1.11打开试验管路中针形阀检查备泵启动情况，实验完毕后关闭针形阀使压力正常。2.2润滑油站系统
5、要求 2.2.1润滑油站 油站冲洗合格后，清洗过滤器滤芯，重新注入合格的润滑油，检查各系统阀门所处的位置是否正确，检查液位是否达到要求，启动电动液泵，检查油站仪表元件是否达到要求，检查过滤器及冷油器切换是否灵活。 油站运行参数 容量： 1000L 流量： 1085L/min 电机功率： 30KW2 冷油器出口油温： 45 润滑油站出口压力： 0.25MPa 油箱液位： 720mm 供油温度： 2540 2.2.2高位油箱 油系统冲洗合格后，务必放掉高位油箱中的污油，再充入干净的润滑油。先打开止回阀旁通截止阀进油，观察高位油箱回油视窗，待油从视窗流下后在关闭截止阀，并观察高位油箱回油情况，如果由
6、持续通过回油视窗，则认为高位油箱充满油。在此过程中进行高位油箱全放空时间检验，如果放空时间达到6分钟，可认为容积满足要求。 2.2.3润滑油管路系统 在润滑油站及高位油箱满足要求后，通过调整进油支管上节流阀螺钉调整润滑油支管路压力，参数如下： 润滑油总管压力：0.20.25MPa 风机进油支管：0.15MPa 齿轮箱进油支管：0.150.2MPa 电机进油支管：0.05MPa 在润滑油站供油合格的情况下检查设备是否有油泄露情况。2.3空气过滤器及进气管道的要求 自清洁空气过滤器及进气管道必须清理干净，绝对不允许有任何硬质颗粒存在。空气过滤器进行清灰试验，压差报警连锁试验，要求虑后含尘浓度：1.
7、01.5mg/m；最大阻力损失：1000Pa。2.4止回阀、电动蝶阀及排气管道 2.4.1止回阀通气通电试验时，先将重锤抬起，同控制室联合同步进行关闭时间测试，要求关闭时间小于3秒，建议重复三次，保证可靠。 2.4.2 电动蝶阀在手动可靠后再进行通电试验，测试开启时间及灵活度，建议多次试验，保证可靠。 2.4.3 排气管道为高温高压管道，要求管道各连接部位可靠，不允许有泄露及连接件松动等现象出现；检查补偿器连接状况，加强螺杆是否松开；检查管道各支撑点是否可靠，并提供合格记录。检查工艺管道其余阀门动作的可靠性。在试车时必须注意管道的隔热情况，以免出现意外。2.5防喘振阀及放空管道2.5.1放喘振
8、阀在手动可靠情况下再进行通电通气试验，要求反应灵活且快速开启时间小于3秒，建议重复多次，保证可靠。2.5.2放空管道的检查 放空管线必须保证管线的通畅，不允许管道内有杂质，放空消音器各连接部位必须牢靠，绝对不允许有松动现象出现；放空消音器顶部必须有防雨帽，为避免管道内积水，建议管道低点设置排水点。放空管道为高温管道，试车时注意管道的隔热情况，以免出现意外。3、电机试车 电机参数 电机型号：YGF1000-4；电压：10KV；电流：1179A，启动电流不超额定电流的1.6倍；功率：18000KW；转速：1486r/min。 润滑油站及电机冷却水供应正常，维持供水压力在0.4MPa。 确认电机与齿
9、轮箱之间联轴器脱开；确认电机绝缘、电阻、高压部分接线；高低压配电室设备以及电机等电气设备的整定，试验调校已完毕；手动盘车35分钟，检查有无异常。 开启润滑油站，润滑油压力调整到运行状态，并维持最远点压力0.2MPa，调整电机润滑油进油压力在0.05MPa。 确认机组的检测数据是否完整准确，必须核对各单机资料；确认机组自控系统连锁调试完毕。 点动电机，检查转向及转动情况并迅速停机。电机转向：逆时针（从风机看电机） 确认转向正确后，再次起动电机连续转动运行。记录启动时间及启动电流，每20分钟记录一次轴承温度、定子温度、电压、电流、功率等，如有异常，立即停机。4、电机-齿轮箱试车齿轮箱参数 传递功率
10、：18000KW；服务系数：1.4；速比：3.5；输入转速：1486r/min；输出转速：5201r/min。4.1全面检查齿轮箱供油及仪表连接检测点是否就位。齿轮箱润滑油压力调整到0.150.2MPa。 盘车装置试投入，手动投入使齿轮完全啮合、脱离，重复三次，确认机构灵活可靠，同时齿轮箱内无异常声音，将手轮拆下。 电动盘车装置投入，运转15分钟，检查转向、盘车脱开情况及齿轮箱有无异常声响。 停盘车电机，连接齿电联轴器及护罩，手动盘车检测设备有无异常。切记：盘车装置手动啮合时，必须确认先断开电源，待手动啮合正确后，方可投入盘车电机。 启动盘车装置运行10分钟，确认云翔正常及无异常声响后电机手动
11、拆除，检查盘车是否脱开，检查齿轮啮合情况。若有异常，停机检查。记录启动时间，每20分钟记录运行参数。 如果机组运行正常，建议运行时间2小时。 机组停机后，手动投入盘车装置，直至机组冷却，轴承温度小于40，停盘车装置。4.2记录项目 记录电机启动电流、电压及时间。 每20分钟记录电机轴承温度、定子温度、轴振动、电压、电流、功率；记录齿轮箱轴承温度、轴振动及轴位移；记录润滑油系统参数。5、风机试车 轴流压缩机参数 型号： AV63-14 设计点流量： 3014Nm3/min 进气压力： 0.094MPa 排气压力： 0.48MPa 工作转速： 5201r/min 轴功率： 12492KW 5.1试
12、车前准备工作 5.1.1确认空气过虑器动作正常，室内干净；确认风机进气、排气管道干净，无任何杂质；确认系统阀门动作灵敏可靠，阀位准确。 5.1.2开机时系统主要阀门阀位；风机出口电动蝶阀-关；风机出口止回阀-关；风机防喘振阀-开；排气管线其余阀门关闭。 确认所有仪表显示、控制系统及安全保护连锁等设备动作灵活可靠，全部调校、模拟实验完毕。5.1.3确认齿轮箱与风机联轴器及护罩连接到位，各连接螺栓无松动现象。5.1.4确认风机动力油站冲洗干净，伺服阀安装到位,动作灵敏可靠，缸体动作正常，位置显示正确。低油压自锁保护试验可靠。5.1.5确认风机静叶角度在最小启动角度14度，静叶释放可靠。5.1.6确
13、认水、电、气等共用工程条件到位，且供应正常。5.1.7确认机组自控系统正常并投入；确认电控系统正常并投入。5.1.8投入润滑油系统，并观察机组各单机轴承及各润滑点和高位油箱供油畅通，调节机旁油管路各供油支管节流阀，根据陕鼓公司滑动轴承选用规范，若风机支撑轴承为可倾瓦轴承，则支承进油支管阀后压力表压力0.5bar作右；若风机支承轴承为椭圆瓦轴承，则支承轴承进油支管阀后压力表压力不小于0.6bar，风机止推轴承进油支管阀后压力表压力不小于1.2bar。5.1.9按要求投入动力油系统。注意：必须按照要求先进行低压负荷运转30分钟，然后逐渐增加负荷，为蓄能器充油，使一台工作，一台备用。并作静叶的静态调节试验。步骤如下：按自控系统要求改变静叶电流信号，使静叶从14旋转到79。关掉动力油站电动油泵，当油压降低到9MPa，自控系统发出紧急停机信号，这时伺服马达应在蓄能器的作用下使静叶关到14。按上述要求实验后，重新投入动力油系统，并至少做一次备用油泵启动试验。5.1.10认真检查工艺管线，尤其是轴流压缩机入口及出口管线的安装情况，特别是应检查
