《sk-2型双块式轨枕制造技术》由会员分享，可在线阅读，更多相关《sk-2型双块式轨枕制造技术（49页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、1,中铁十七局集团有限公司京福客专闽赣标轨枕场,SK-2型双块式轨枕制造工艺,2,SK-2型双块式轨枕制造工艺,3,一、 工程概况,中铁十七局集团有限公司京福铁路客专闽赣标轨枕场（以下简称轨枕场）担负京福铁路客专闽赣段标部分和标、标全部无砟轨道系统中的双块式混凝土轨枕制造任务，里程范围为DK660+000DK805+300 (双线)。设计轨枕总量约46万根，计划工期为18个月。轨枕场设于京福铁路DK694+700附近，南平市延平区大洲工业园东端，距南平市约20km。,4,5,二、 SK-2型双块式轨枕介绍,1、SK-2双块式轨枕外形结构,6,轨枕尺寸： 轨枕长 2261mm，宽314mm，高2
2、20.5mm。 轨距： 1435 mm 混凝土体积： 约89L 轨枕重量： 约200 kg （不包括扣件）；约 220 kg （包括扣件） 预应力： 无 配筋： 桁架钢筋和普通钢筋，其中桁架长2400mm。 混凝土等级： C60 承轨槽 ： 大钳口1889.81.0mm; 小钳口375.70.5mm 轨底坡： 1:40 ，偏差不大于0.50mm（100mm以内） 承轨槽底脚距套管中心距离：71.20.5mm 保持轨距的两套管中心距：1515.61.5mm 同一承轨槽的两套管中心距：233.30.5m,SK-2型双块式轨枕外形尺寸,7,2.1、生产方式 SK-2型双块式轨枕分钢筋骨架加工和轨枕生
3、产两部分。钢筋骨架加工采用全自动化数控机械加工成形。轨枕生产采用环形流水线法生产，整个生产过程在环形生产线上循环作业，生产线完成一个模具（14模具）轨枕生产的循环时间平均为4min。按每天3班生产，每班8h（含0.5h的设备检修及交接班时间），一般生产能力为1200根轨枕/天。 2.2、生产线特点 自动化、程序化、机械化、标准化流水作业，生产效率 高，年生产能力最大能达到31.6万根； 蒸汽养生和各部分电气控制采用电脑和PLC程序控制，安 全及质量控制可靠性高 ； 环保性好，振动台等部件采用特殊设计降低噪音 。,2、生产方式及特点,8,SK-2型双块式轨枕生产工艺布置图,9,10,11,三、轨
4、枕场主要设备,1、轨枕生产线主要构成 生产线分为七大系统：配料搅拌系统、布料振动系统、养护系统、脱模系统、模具返回系统、成品输送系统、电控系统。 1)、搅拌供料系统 搅拌供料系统由混凝土搅拌站及供料小车组成； 混凝土搅拌站采用立式行星强制搅拌机，具有自动计量、自动检测原材料及混凝土含水率功能，主要完成轨枕预制所需的混凝土； 供料小车用于完成搅拌站至布料机构的混凝土物料运输。,12,2)、布料振动系统 混凝土布料机通过其内配机电控制的螺旋给料器向钢模完成布料作业。 振动台通过可变频的振动电机对混凝土进行振动密实作业。,13,3)、养护系统 养护系统由养护通道、牵引机构、液压顶推机构及养护小车、蒸
5、汽管道、降热管道和温控系统组成； 养护通道内采用蒸汽养护，配有监测系统，能自动控制养护通道内温度和湿度；由于4x1钢模的特殊结构设计,轨枕在规定的时间内通过温度变化的养护通道时，能保证5层叠放的模具每层都能够充分与蒸汽接触，优化了养护效果，以保证能够达到要求的强度。,蒸养棚,14,液压顶推机构将载有钢模的小车送入养护通道，顶推力达26kN，每辆小车装载5层叠放钢模总重12.5吨，可一次最多推动满载小车15辆。 牵引机构将载有养护好轨枕的钢模小车逐一拖出养护通道； 4)、脱模系统 翻转与脱模台整体布置，翻转与脱模连续进行，相比以前翻转与脱模分开作业，可节约30秒时间，即可满足3.5-4分钟每模的
6、轨枕生产节拍，能满足1500 轨枕的最大日产量。 翻转机上安装有轨枕压紧装置可以保证在模具翻转的过程中不脱落。,15,脱模台升降行程可达160mm， 其上安装有轨枕保护设施，可以有效的保证轨枕在脱模的过程中不受到损伤，避免单侧脱落时不扭曲钢筋。 轨枕托架上设有8组感应开关，确保轨枕全部脱落后方可进行下一个动作。,翻转脱模机,16,5)、模具返回系统 钢模返回系统由15组输送辊道和横向运模小车组成，其中有两组输送辊道具有倾翻功能， 分别用于钢模清理和喷涂脱模剂工序，在后几组输送辊道上完成套管、螺旋筋、箍筋、桁架等安装工序。在钢模输送辊道终端设置横向运模小车，用于将回送的钢模分配到布料振动工位，运
7、模小车设有保护机构，如遇障碍物整条生产线停止工作，以避免人员受伤及其他意外。,横移小车,输送辊道,17,6)、成品输送系统 在此工位进行轨枕外观质量检测，将合格的轨枕完成扣件安装，码垛 并运送至存枕场。,密集辊道,18,7）、电控系统 电控系统是保证整条轨枕生产线自动化运转的核心部分，选取了西门子S7-300可编程控制器（PLC），德国SEW变频器，PROFIBUS 总线控制，PILZ的安全继电器，PHONIX机械设备避雷专用装置等世界最先进的电子产品，保证了整个控制系统的有效运行。,19,2、钢筋生产车间主要设备 钢筋生产车间设备主要由三部分组成 ：冷轧生产线、钢筋桁架生产线、数控弯箍机。
8、1）冷轧带肋钢筋生产线 用于原材料的加工，将13、11、 8的Q235光圆盘条钢筋分别冷轧成12、10、 7的CRB550冷轧钢筋。,数控冷轧带肋钢筋生产线实物示意图,20,（2）钢筋桁架焊接生产线,钢筋桁架焊接生产线用于生产轨枕桁架，集放线、矫直、弯曲成型、焊接、成品收集、码放等工作为一体，具有较高的自动化生产能力。,钢筋桁架生产线实物示意图,21,3、数控弯箍机,数控弯箍机可将冷轧和热轧盘条钢筋进行矫直、切断和弯曲操作，用来加工结构梁或柱用箍筋，运用计算机程序控制，可加工多种不同形状的箍筋。 在轨枕生产中主要担负箍筋生产的任务。,22,四、SK-2型双块式轨枕工艺流程,1、桁架及箍筋加工
9、包括钢筋冷轧、数控弯箍、桁架自动焊接 。 1.1、冷轧钢筋加工 进场钢筋为光圆13、11、8的盘条钢筋，进场检验标准采用低碳钢圆盘条（GB/T 701-1997），光圆高速线材通过冷轧生产线进行放线、除磷、拔丝粉润滑、轧制、应力消除、收线，轧制成冷轧带肋螺纹钢筋。钢筋冷轧要控制冷轧速度，尤其是8的钢筋（速度控制在4m/s）。经过冷轧后，12和10钢筋为三面刻痕，保证桁架自动焊接时不扭曲。检验标准采用冷轧带肋钢筋（GB 13788-2000）。,23,24,1.2、箍筋加工 箍筋采用10冷轧钢筋预制。根据箍筋图纸（箍筋制作严格按图纸进行控制）对数控弯箍机进行编程，面板上显示箍筋形状，开机进行自动
10、弯箍，人工收集箍筋并焊接、码垛。质检人员每班抽取1的数量进行检测，检测钢筋直径、焊接（脱焊、虚焊）及搭接长度情况。,1.3、桁架加工 桁架加工在桁架焊接生产线中进行生产。根据图纸所提供的数据尺寸，在控制面板上设置好技术参数。将冷轧好的12、10和7钢筋盘料通过桁架焊接生产线的放线架、调直、7钢筋折波后，通过桁架自动电阻焊机组焊接成形，自动定长剪切，自动收集，吊至半成品区整齐码放。桁架焊接需要严格控制焊接质量，不能脱焊、虚焊，同时要保证桁架的直线度，平行度。,25,2、双块式轨枕预制生产工艺,26,通过倾斜清理台下方的液压缸作用，将带辊道的倾斜清理台顶起，此时操作工人即可对固定在清理台上的模具实
11、施清理工作。 将模具壳体之间和缩口部位上残留的混凝土用气动锤除去。用刮刀和空气压力喷枪对模具的 壳体进行清理，包括套管支撑杆 上的螺纹部分，不得在模具壳体 内有混凝土残留物。发现模具标 志牌损坏时，应及时进行修理。 标牌不全的模具不得投入使用。,27,用自动喷雾器在模具上喷涂脱模剂，喷嘴应对准模具上方，调整脱模剂成雾状而非线滴状被喷面必须保持干燥，目测模具是否完全被脱模剂喷射完好。 使用油漆刷在凹槽处抹蜡（OP-蜡），如果脱模剂喷涂过多，可用清洁的抹布进行去除。,28,在套管支撑杆上拧上套管，尽可能地拧到模具壳体的底部，确保套管紧紧地被拧到套管支撑杆上。对那些由于磨损不能再紧紧地固定套管的套管
12、支撑杆，要及时进行更换。,29,在安装钢筋之前，由钢筋生产线所生产出来的轨枕用钢筋桁架已存放在工作位附近的钢筋桁架存放区备用。 在模具壳体内每个承轨槽的部位放置带定距夹子的箍筋，如（图a）； 安装桁架钢筋时，必须插入到模具的缩口内，如图（b）； 确保桁架钢筋放到了固定钩上，如（图c）；,（图a） （图b） （图c）,30,确保放置的桁架钢筋靠住楔子,如（图d）； 用张力装置固定桁架钢筋，如（图e）； 将箍筋上的定距夹子另一端钩在桁架钢筋上，如（图f）；,（图d） （图e） （图f）,31,桁架钢筋固定在模具上后安装挡浆夹，将它的平侧面朝向模具壳体的内部，弯曲侧面朝向模具的端部。安装好后应及时检
13、查各配件是否齐全。,32,混凝土的制备采用立轴行星式搅拌机。搅拌过程中正确记录混凝土及搅拌装置的温度，新拌混凝土的温度应控制在530，超出此温度时应及时联系试验室共同分析处理。夏天混凝土温度超过30时必须对骨料和水进行冷却，冬天混凝土温度低于5时须采用加热水或通蒸汽对混凝土拌合用水加温。 轨枕混凝土振动密实度控制在1.350.05之间。每工班第一个小车上最后一盘混凝土应同时制作同条件养护12组试件，并随机制作一组28天标养试件。 搅拌站的计量设备由试验室负责组织校验，开工前需检验，由有资质的计量检测部门检测合格后方可投入生产，连续生产时强检周期1次/年，使用中应严格按照计划的每盘用量和试验室确
14、定的配合比进行操作。,33,混凝土通过运料漏斗进入布料机，用布料机向模具内灌注混凝土，布料时分两层进行，并要均匀、适量，太干或太稀的混合料不得投入使用，若发现杂物要及时取出，模具两端枕上面不应有混凝土，每布完一层料后，即开启振动装置进行振动，当模具内混凝土表面泛浆、不再下沉、且表面不再冒气泡时即可认为此时混凝土已振好。 混凝土高度要求到模具确定的上部边缘处，在振动过程中用铁锹取出多余混凝土，使用金属盖板存放，在振动过程中注意检查混凝土的密实情况，观察轨枕厚度是否合适。,34,用测距规检查混凝土和桁架钢筋之间的间距，以保证轨枕各断面厚度满足公差要求。灌注、振动成型工序须严格控制，同时必须保证振动
15、时间（最佳振动方式和时间通过试生产确定），操作人员应做好质量记录。 待操作程序完成以后关掉振动装置。对桁架钢筋进行外观检查，看位置是否正确，如果桁架钢筋的位置不正确，将桁架钢筋调整到新的位置，然后重新振捣。,35,拔出挡浆夹、清理桁架钢筋上以及模具内壳体间留下的混凝土，保持周转模具的干净，做到车间文明施工生产。 拔出的挡浆夹应放入盛水的桶内或盒子里清洗干净并送往挡浆夹安装台位进行周转使用。模具内的残留混凝土清理可以根据实际情况进行，如果过多就必须将其刮松并取出放入垃圾桶，否则会影响模具清理的速度。,36,模具吊起进入养护通道前须扶正，模具须沿钢轨轻落、轻放，避免振动。模具在运输小车上整齐叠放，
16、每个小车上放56层。每工作班都要在第一辆车上放3个同条件养护试件，注明：班次、日期和时间，供轨枕脱模时参考。 每班须制作2组抗压试件，用于脱模时的抗压强度，28天龄期的抗压强度，每半月制作一组弹模试件。 抗压试件尺寸为150mm150mm150mm 弹模试件尺寸为300mm150mm150mm 每组试件上应注明班次、日期。试件制作应在每班开工前3罐以后制作，并从轨枕用料中取样。试件应与轨枕同条件制作和养护。 所有做的试件要进行登记，写清日期、班及用途，以便于后续查 询。,37,在养护棚内进行蒸汽养护，养护分为静置、升温、恒温、降温四个阶段。 用专用吊具将振动结束的模具吊运至运模小车上静停，每个小车上最多堆放六层模具，每码完一个运模小车启动液压顶推装置拖拉小车向前运行一个工位，静停时环境温度530，以每个小车最后一套模具
