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1、1 混凝土灌注桩施工技术要求1.1 目的为明确太原平阳景苑桩基工程工艺流程、操作要点，规范桩基施工，指导各工序作业，确保施工质量，特制定本施工技术要求。1.2 成孔施工主要技术要求1.2.1 测量放线测量放样前，应首先对甲方提供的控制点进行复核，由甲方控制点引入现场的控制点应在每天测量前复核。根据设计所提供的控制点，采用全站仪现场布置控制网并复核。依据钻孔桩中心坐标值，用坐标法或极坐标法放样钻孔桩中心点，并打入标桩，桩位中心点的放样误差应控制在 2cm 范围内。放样时应采取复测制，桩位放样后应由第二人复测，经理部测量人员抽测，合格后方可施工。在距桩中心约 2.0m 的安全地带设置“十”字形控制
2、桩（点），便于校核。桩位测量放样时，要填写“桩位定位记录”；护筒埋设好后，要对桩位进行复测，并测定护筒的高程，将填写好的记录报送监理工程师验收、签字。每栋楼或每批次测量完毕，应填写“桩基、支护测量放线记录”。1.2.2 施工场地施工场地应进行平整，清除坑内积水和障碍物。公司经理部负责与甲方协调主干道的填筑，各分部要负责各自场区内施工主干道至浇筑点的道路填筑。场区内应形成排水网络，保证下雨后雨水能迅速排除。工程桩空钻部分宜在该桩施工完成后回填，回填方法 1 是利用现场剥离的干料直接回填，2 是利用桩孔出渣料装袋回填，回填以细颗粒为主，禁止填入砖渣、混凝土块等杂物。为确保旋挖钻机施工安全，钻机前履
3、带处宜加垫钢板。1.2.3 护筒下设护筒用厚度不少于 8mm 的钢板制作，其内径宜比桩孔直径大 200mm，护筒高度 2.55m，护筒接头处要求内部无突出物，能够耐压、拉、不漏水。为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。条件具备时，宜采用长约 812m 的单节护筒，长护筒直径宜大于孔径510cm，并用振动锤下设和起拔。长护筒顶部采用加厚钢板加劲，高度不小于 25cm。护筒顶面高出地下水位不少于 2.0m，并宜高出地面 0.5m 以上。埋设短护筒时一般先用旋挖钻机钻孔，待一定深度，将护筒压入其中。护筒入土较深时，宜以压重、振动、锤击或辅以筒内除土等方法沉入。护筒埋设应准确、
4、水平、垂直、稳固，护筒的四周应回填粘土并夯实。护筒中心与设计桩位中心的偏差不得大于 5cm；钢护筒垂直度偏差不大于1.0%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。护筒埋设垂直度满足要求，对于控制造孔垂直度有至关重要的作用，因此在下设过程中，应采取可靠措施保证其垂直度，可采用 2 台经纬仪或者放线仪在 2 个相互垂直的方向上校核。护筒就位后与桩中心位的校准也是关键。在护筒安设后，以桩位放样所设的“十”字形控制桩（点）在护筒口上用丝线“十”字交叉，在“十”字架中心挂吊一线锤，自然下放，看是否与桩中心重合一致，以此来校核护筒的准确安设位置，如果十字控制桩被破坏或松动，应用全站仪复测。当采用振动锤下设长护
5、筒时，应采用放线仪或经纬仪，在 2 个相互垂直的方向，即时进行垂直度监测。控制下设垂直度在 5以内，护筒中心与设计桩位中心的偏差不得大于 2cm。护筒下设完毕，应加强对护筒的保护，保持护筒四周土体的干燥，不宜用泥浆浸泡。施工员应注意过往施工车辆的指挥，不得碰撞已下设的护筒。堆放在附近的渣土，应及时清运。1.2.4 护壁泥浆根据桩基施工特点，结合本项目具体情况，泥浆池应灵活布置，布置原则为：不影响现场道路通行；不影响桩基及后续支护施工；便于废浆排放及外运初始泥浆配比如下：表 2-1 膨润土泥浆配合比（1m3）施工过程中，应根据实际地层情况，不断调整优化泥浆配比，当泥浆性能不能满足要求时，可以采用
6、高分子泥浆。制浆时先在搅拌机中加入规定的水量，再向搅拌机中加入规定的膨润土和外加剂，搅拌 5min 后将泥浆放入泥浆池中膨化待用。施工过程中，随着孔深增加，应及时、连续的往孔内补充浆液，维持孔内外压差，防止孔壁坍塌。旋挖施工时，可在孔外设置缓冲沟（池），提升钻头时，泥浆进入缓冲沟（池），下设钻头时，泥浆回流至孔内。混凝土浇筑时，可视情况对孔口溢出的泥浆进行回收，作为下一桩孔的开孔泥浆。施工各阶段泥浆控制指标见表 2-2。表 2-2 泥浆控制指标膨润土 水 纯碱 外加剂7080 1000 2.43 按需添加阶段 比重（g/cm3） 含砂量（%） 粘度（S）开孔 1.35 8 18浇筑前泥浆性能测
7、定时，应从孔底以上 50cm 内取样。对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，要及时与泥浆外运单位取得联系，及时将废弃泥浆、沉渣等运出场外，禁止就地弃渣，污染周围环境。1.2.5 钻孔施工钻机就位前，应首先检查钻机平台，保证就位后，钻机底座和顶端平稳，钻进过程中不应产生位移或沉陷，对于可能塌陷，或者上部土层不坚实的位置，应谨慎行驶，小心操作，钻机操作手应对就位情况进行自检。施工时应根据不同的地层选择相适应的钻头和钻进压力、钻进速度以及泥浆比重，杜绝盲目钻进。可在驾驶室显著位置，张贴地质剖面图。开孔前应填写“钻孔灌注桩开孔验收单”。在钻孔过程中，应随时对钻孔质量进行检查
8、，检查钻头磨损情况和垂直度情况。应每钻进 10m 检查一次，如果发现钻头磨损，应及时补焊或更换钻头；钻孔过程中必须加强孔斜控制，开孔后应当重新复核孔位；钻孔每 35m 进行一次孔斜测定，测定应采用钻机自带监测装置配合其他辅助仪器完成。无长护筒的桩孔，开孔 5m 位置和桩顶以上部分应及时进行孔斜测定，且桩顶以上部分采用检孔器测定，检孔器长度 2.53.0m，如发现孔斜超标，应修正至合格后继续钻进。钻进过程中，钻头提出孔外的同时向孔内注浆，确保孔内浆面不得低于地面 50cm。同时要经常检查孔内泥浆比重和黏度，防止塌孔。成孔中，由记录员填写“钻孔记录表”，记录成孔过程的各种参数，如进尺、泥浆性能等情
9、况。钻孔过程中应观察主机履带支承地面处的变化情况，发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应对护筒进行保护，防止被压。钻孔终孔以设计底标高控制，达到设计底标高以后，应核实地质情况，当桩孔地层与设计地层不相符时，应通知现场监理工程师和设计地质人员到场，进行地质核对，确定终孔深度。钻孔超深不超过 30cm。钻孔终孔后，应对孔口高程、孔径、孔深、孔位、垂直度等进行验收。结果应达到表 2.3 的质量标准，验收后，方可进行清孔。表 2.3 钻孔检查项目及质量标准项次 检查项目 质量标准 检查方法1 孔位偏差(mm) 20 全站仪测量2 孔 径(mm) 不小于设计桩径 笼式检孔器3 孔斜(%) 1
10、检孔器4 孔 深(m) 符合设计要求 测绳、钢尺量测第一次清孔后 1.3 8 28浇筑前 1.151.2 8 281.2.6 清孔当钻孔完成，检查钻孔深度、垂直度是否达到要求，合格后进行清孔。清孔采用置换法或捞取法。首次清孔，宜采用双底捞砂钻头直接清孔，二次清孔是在导管下设后，混凝土达到现场前进行的置换法清孔。清孔合格标准为泥浆性能指标满足要求，孔底沉渣不大于 10cm。（1）采用捞取法清孔时，应同时向孔内补入新浆，直至孔内泥浆及沉淀满足表 2.2 的质量标准为止。不宜将回浆池内的未经沉淀的泥浆抽回孔内。（2）导管下设完毕，混凝土浇筑以前，应进行二次清孔。清孔时，孔口返出的泥浆通过排浆沟流入沉
11、淀池内，用泥浆泵送入新鲜或经净化泥浆至孔底，同时检测孔底泥浆和沉淀厚度，结果应满足表 2.2 的要求。如长时间未能浇筑混凝土，浇筑前应重新测定泥浆指标及孔底沉渣厚度，满足表 2.2 的要求可以浇筑，否则应再次清孔。1.3 钢筋笼制作与下设技术要求本工程每栋楼的钢筋笼各不一样，钢筋下料，焊接加工及下设过程中，必须仔细对照施工详图。1.3.1 钢筋笼制作对于较短钢筋笼，在条件具备时，宜制作整体，一次吊装就位。当分段制作时，分段长度不宜超过 13m。每段钢筋笼之间采用 35d 绑扎搭接点焊、10d单面搭接焊或直螺纹接头连接，笼内主筋采用 5d 双面搭接焊、闪光对焊或直螺纹接头连接，不同截面的钢筋应采
12、用变径直螺纹连接或 5d 双面搭接焊。直螺纹连接适用于直径 20mm 以上钢筋连接。加工时应注意同一截面接头数量不超过50%。制作时，按设计尺寸做好加劲箍，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加劲箍的位置。使加劲箍上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲箍标记，扶正加劲箍，并用木制直角板校正加劲箍与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加劲箍后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入箍筋，按设计位置布置好箍筋并绑扎于主筋上。所有点焊均要到位但不能过度，尤其是加劲箍与主筋的焊接。箍筋与主筋绑扎可采用梅花绑，绑扎点数不少于 50%。抗拔桩上部粗钢
13、筋必须按图伸入接头以下。钢筋笼主筋保护层为 5cm，保护块设置密度按竖向每隔 34m 设一道，每一道沿圆周布置不少于 3 个。根据设计要求的根数和位置安装注浆管，宜对称布置，并与钢筋笼加劲箍牢固绑扎或焊接，绑扎或焊接的间距不小于 2m。注浆管采用 6 分钢管制作，管壁厚度 3.0mm，每节注浆管之间采用外接钢管焊接，上部空钻部分 12m 长焊成一节，与下部采用管箍螺纹连接，连接应牢固。管阀与注浆管焊接连接。应注意，不同楼座，设计对桩侧注浆管管阀位置要求不一样，应按设计要求下料和制作。采用不同颜色塑料胶布分别做好桩端、桩侧注浆管路的标识。上端高出地表 30cm，顶部应安装高压截门或有其他措施，防
14、止浆液外流。底部超出钢筋笼不少于 20cm。成形的钢筋笼应平卧堆放在平整的地面上，堆放层数不得超过二层。（离地高度不小于 30cm）为确保孔口对接的顺利进行，每节钢筋笼必须在加工场进行对接，下设前拆开，分节吊装。钢筋笼加工允许偏差见表 3-1：表 3-1 钢筋笼加工允许偏差1.3.2 钢筋笼运输与下设可以采用炮车或平板车运输钢筋笼，但无论采用哪种方式，均不得使钢筋笼变形，不得让骨架拖地。当采用炮车时，炮车长度不少于骨架长度的 3/4，并应将骨架对称放置于炮车上。当采用 2 部平板车运输时，应在平板车上加托架。根据实测孔口高程，准确计算吊筋长度，并反复核对无误后再焊接定位。采用汽车吊或浇筑架下设
15、钢筋笼，为了保证钢筋笼起吊时不变形，若钢筋笼较长，起吊前应在其内部焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，主吊点设在钢筋笼顶部，在吊点位置补强加固或采用杉木杆笼内支撑，辅吊点设在 2/3 的位置。对于较长钢筋笼，宜采用三点法起吊。起吊前应在钢筋笼内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提主吊点，使钢筋笼稍提起，再与辅吊点同时起吊。待钢筋笼离开地面后，辅吊点停吊，继续提升主吊点。随着主吊点的不断上升，同时慢慢提升辅吊点，直到钢筋笼同地面垂直，停止起吊，检查钢筋笼是否顺直，如有弯曲应整直。当钢筋笼进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点
16、及其它支撑。当钢筋笼下降到主吊点附近的加劲箍接近孔口时，可用钢管或型钢（视钢筋笼轻重而定）等穿过加劲箍的下方，将其临时支撑于孔口，再起吊第二节钢筋笼，对齐主筋和注浆管位置，进行孔口连接。全部接头连接好后可以下沉入孔，直至所有钢筋笼安装完毕。项次 项 目 允许偏差（mm） 检查方法1 主筋间距 10 钢尺测量2 箍筋间距 20 钢尺测量3 钢筋笼直径 10 钢尺测量4 钢筋笼整体长度 100 钢尺测量5 加劲箍间距 20 钢尺测量在吊筋的顶部圆圈内插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒 5cm 左右），并将整个吊筋支托于枕木上。钢筋笼下入孔内受阻，禁止强行下入，应查明原因并处理后方可下入，必要时应起拔钢筋笼，扫孔后再下设，确保下放钢筋笼和钻孔的同心度。在吊放钢筋笼过程中，应竖直缓慢下放，严禁撞笼、扭笼、墩笼，快到桩底时，钢筋笼不得扭动，以免管阀在进入土层时
