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1、仓库流程2009年四月一号版次： A0页 码：9/1程序文件仓储管理规定文件编号：QGP/NKH012-20071、范围凡提供与本公司生产所需原物料、公司内部半成品及成品皆在此范围。2、 职责2.1 仓库：负责原物料、半成品、成品之签收、送验、储存、发料、退货、盘点及出货管理。2.2 品管部：负责供应商来料及生产退料、半成品、成品之验证。2.3 生产部门：负责领料、退料、补料、超领料、半成品进出仓、成品进仓作业之填单审核。2.4 计划部：负责物料生产计划指令下达，内转物料调拨、委外加工、成品出货指令下达；3、工作程序3.1 仓储区域、物料管理3.1.1依物料品质状况将仓储区域内分为：物料存放区
2、、不合格品存放区、报废品区、呆滞料存放区、不合格品区域或报废品区域应予以特别标示或隔离。3.1.2标示：供应商所送物料由仓库管理员于每种物料外包装上贴上本公司专用之物料标示卡，并注明厂商、品名、规格、数量、日期等。3.1.3存仓卡：物料存放区域内之各种物料，均以存仓卡记录其品名、数量、日期、入仓数量及结余数量，以利储存现场追查库存状况。3.1.4定位：物料入库依仓储区域规划，将物料存放至指定区域；3.1.5存放：依材料不同，使用塑料框、编织袋、纸箱、报纸等防护用品包装，堆放栈板或胶框内，摆放时依物料材质、形状堆积，堆积高度不得超过2.4M。4、 收料管理4.1 供应商送货至厂区后，将送货单交仓
3、库管理员，并将货物送至物料待检区域。4.2 仓库管理员依据采购订单核对供应商送货单，填写物料送检单送交至品管部门IQC处；4.3 品管部门IQC依仓库管理员填写的物料送检单对供应商物料进行检验。4.4 仓库管理员依据IQC检验合格报告或供应商送货单上IQC之签名，将供应商送货单或货物与采购单进行物料品名、规格、数量、验收起始日期或完工日期进行核对，无误方可办理采购入库手续，委外加工物料依据委外加工单办理其它入库手续。4.5 委外加工物料进仓验收按4.1、4.2、4.3、4.4项规定办理。4.6 仓库管理员按照15%25%的抽检比例对供应商所送物料进行数量抽验，抽检数量与供版次： A0页 码：9
4、/2程序文件仓储管理规定文件编号：QGP/NKH012-2007应商所送物料数量有误差时，以仓库管理人员实收数据为准或通知供应商补送短交数量，送货单上数据更改需供应商确认并在送货单上签名。对供应商所送高价值物料，仓库管理员必须百分百验收数量。4.7仓库管理员严格按采购订单验收物料，不得超订单收料。4.8 对不合格品物料的验收按特采作业控制程序和不合格品控制程序办理物料进仓手续；4.9物料验收完毕将物料收入指定仓位并在存仓卡上做好相关记录。仓库管理员必须将当天的料帐、当天收发存日报表、日缺料报告完成。物料验收流程图责任部门供应商外协件物料送货单仓库供应商核对采购订单NG仓库填写物料送验单品管部I
5、QC品质判定NG让步接收特采仓库物料入仓仓库帐目记录各相关部门表单保存与分发版次： A0页 码：9/3程序文件仓储管理规定文件编号：QGP/NKH012-20075、领、退、补料、超领管理5.1 领料管理5.1.1生产或其它领料，仓库管理员均以先进先出原则发放物料，避免物料放置超出保管期限致其品质发生变异。5.2.2生产部门物料员或其它部门人员依据制造命令单，提前4小时根据物料材质、仓位分类填单，将领料单递交至仓库管理员手中，领料单内容应明确物料编码、名称、规格、订单号码、订单数量，并经部门主管审核。5.3.3仓库管理员接到生产部门领料单后核对生产订单数量，不得超发物料出仓，无误后打印材料出库
6、单，材料出库单须经物料领用部门主管签核。5.4.4 仓库管理员在审核完成物料领用单据后，办理物料出仓手续，出仓物料须与生产部门物料领用人员进行品名、规格、数量交接，交接完成后生产部门物料领用人员须在材料出库单上签名确认。5.4.5 物料的调拨由计划部物控组下达内部物料转移命令，物料出仓管理参照5.4.4 项规定办理。5.2退料管理5.2.1生产部门或其它部门良品与不良品退料需分类汇总，做好产品防护，并经品管部门人员判定产品状态并签名，仓库方可办理不良品入库手续。5.2.2生产部门或其它部门需拆除退仓不良物料上附属配件，仓库方可办理不良品入库手续。5.2.3 生产部门不良半成品，需维修成合格半成
7、品并经品管判定为合格品，仓库方可办理进仓手续。5.3 补领物料、超领物料管理5.3.1生产部门因不良品退仓而补领时，需填写领料单并注明补领订单号码、补领原因，仓库方可发料，补领数量不得超出退料单不良品数量。5.3.2 生产部门计划订单之外物料领用时，需填写超标领料单（订单数量已领够，没有不良品退仓或提供不出生产现场订单内不良品数据时）。对超出生产订单计划数量之外的超领申请审核必须经生产副总签字后仓库方可发料。版次： A0页 码：9/4程序文件仓储管理规定文件编号：QGP/NKH012-2007物料领用、退料、补料流程责任部门下发生产制造命令单计划部有误更改超领单制程遗失领料单退料单生产车间仓库
8、帐目记录、表单分发上线使用仓库、车间仓库备料交接仓库核对订单或BOM生产车间领料单品质判定不良版次： A0页 码：9/5程序文件仓储管理规定文件编号：QGP/NKH012-20076、 退货管理6.1 外协件在生产的过程中出现不良品，经品管部人员判定退仓后，由仓库管理人员通知计划部物控人员。6.2物控人员通知采购，由采购通知供应商按约定时间来厂取回不良物料并补退货。6.3 不良退货数量，须经供应商签字确认。退货作业流程 责任部门生产部门不良品退仓采购部门通知采购仓库退供应商供应商供应商确认签名仓库主管审核仓库不良物料出库仓库表单保存与分发版次： A0页 码：9/6程序文件仓储管理规定文件编号：
9、QGP/NKH012-2007 7、生产入库管理7.1 半成品、成品入仓需有IPQC制程检验合格，由生产部门填写半成品、成品入仓单并经部门主管和IPQC在半成品、成品入仓单上签名审核。7.2 生产部门物料员将验收合格之半成品和成品与半成品、成品入仓单送至仓库，仓库管理员确认半成品、成品和数量、品质合格后在单据上签名并将半成品、成品收入指定仓位并挂上半成品、成品标示牌。7.3 对经品质检验合格进仓但有产品混装现象时，仓库管理员将拒收并将此批产品退至生产部门；75仓库管理员依据入仓成品（半成品）名称、规格、数量做好帐目的记录工作，并将当天的单据分类保存或分送至相关部门。成品（半成品）入仓流程 责任
10、部门生产部门成品（半成品）品管部更改IPQC检验仓库校对订单数据和入库数据仓库入仓仓库帐目记录、表单保存与分发版次： A0页 码：9/7程序文件仓储管理规定文件编号：QGP/NKH012-20078、 出货管理8.1 出货指令下达：由公司计划部物控将成品出货指令下达至仓库成品仓，成品仓管理员确认该批出货成品是否经OQC检验合格。8.2 仓库管理员依据OQC检验合格报告、销售订单、成品出货指令填写成品出仓单并经部门主管、经理审核，办理成品出仓手续。8.3 仓库成品仓管理员要严格监控成品出货过程，防止混装、漏装现象发生。8.3 成品仓库管理员依据成品出仓单上之品名规格数量做好帐目的记载，并将相关单
11、据上交至财务或分发至相关方。成品出货作业流程 责任部门计划部成品出货指令下达品管部更改出货检验仓库核对相关出货单据仓库填单、审核、核准仓库出库仓库帐目记录、表单保存分发版次： A0页 码：9/8程序文件仓储管理规定文件编号：QGP/NKH012-20079、委外加工的管理9.1 仓库管理员依据计划物控下达的委外加工单，发放委外加工物料与供应商，供应商需在其它出库单上签名确认。9.2 委外加工物料验收依4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 4.7 4.8 4.9项规定办理。10、滞料、报废品管理10.1 仓库于每月26日前，依类别将612个月无异动物料填制报表上交至计划部。10.2 由
12、计划部物控与滞料处理部门协商，并将结果返馈至仓库。仓库在收到处理结果报告后，应在帐、卡上标明处理方式。10.3 若呆料处理方式属于出售、交换，即由公司行政部或采购部门办理。10.4 拟报废方式处理的，应由公司物料控制部门开具物料报废单，经核准权限的人员批准后，进行报废处理11、 物料及成品运输的管理11.1 生产物料之运输必须避免碰撞摔落，以确保生产物料及半成品、成品不致损伤或变形。11.2 运输时，重物放于底部，重心置中，并注意各层面防护。11.3 成品在出货运输的过程中应轻拿轻放，文明操作。12、储存环境的管理 12.1 储存物料产品应注意十二防：“防水、防火、防锈、防腐、防磨、防蛀、防爆
13、、防电、防盗、防晒、防倒塌、防变形，保证品质不发生变异。12.2 仓储场地须通风、通气、通光、干净、白天保持空气流动、保证物料干燥。12.3 储存应遵循三原则：“防火、防水、防压，定点、定位、定量，先进先出。12.4 储存须遵守“三远离、一严禁”原则：远离火源、远离电源、远离水源、严禁混合堆放。12.5 消防设施齐全，按消防部门频布的标准配备，按期检查。保证消防通道的畅通，严禁在消防通道、逃生通道码放物料。13、仓库盘点13.1 每天各仓位仓管在收发物料完成时，应及时的对现有库存物料作一次卡和实物的日盘点校对动作，确保收发物料之后库存数据的准确性。版次： A0页 码：9/9程序文件仓储管理规定文件编号：QGP/NKH012-200713.2 盘点分为初盘、抽盘。初盘为为仓库管理员盘点自己管辖下的所有物料，并将盘点结果记录于盘点表或物料卡及帐本上。13.3 抽盘由仓库主管或其上级安排其它人员对各仓位物料按照比例进行抽盘，并将抽盘结果记录于盘点卡上。13.4 对抽盘结果有争议时，应会同各相关人员查找原因。防止下次出现相同的错误，对在抽盘过程中表现突出
