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1、 标准工时管理规范文件编号版 次A.0页 次4/5修订履历记录版本文件编号制/修内容生效日期制/修部门拟 订A.0QMI-098新版发行审核栏（打为是）： 总经办 签名/日期_ S 系统部 签名/日期_ 业务中心 签名/日期_ S 生产部 签名/日期_ 技术中心 签名/日期_ S 品管部 签名/日期_ 品质中心 签名/日期_ S 品保部 签名/日期_ 资材中心 签名/日期_ S 工程部 签名/日期_ 工程中心 签名/日期_ S 仓储部 签名/日期_ 管理中心 签名/日期_ PMC部 签名/日期_ 制造中心 签名/日期_ 采购部 签名/日期_ 策略采购部 签名/日期_ 业务部 签名/日期_ 人力
2、资源部 签名/日期_ 研发部 签名/日期_ 制/修订： 审核： 批准：文件分发（需要则打）：（ ）总经办 （ ）资材中心 （ ）管理中心 （ ）制造中心（ ）业务中心 （ ）工程中心 （ ）技术中心 （ ）品质中心（ ）策略采购部 （ ） 系统部 （ ）人力资源部 （ ） 仓储部（ ） 工程部 （ ） 品保部 （ ） PMC部 （ ）研发部（ ）业务部 （ ） 采购部 （ ） 品管部 （ ） 生产部1.目的：建立及管控各机型工时，便于统计生产效率和控制人工成本,使计划排产更合理化;2.适应范围：三诺公司各机型PCBA、组装、丝印的标准工时制定、变更；3、定义：标准时间：在规定的作业条件及规定的
3、作业方法下.平均熟练技能的作业者以正常的速度完成规定质量的产品或工序所需的总时间。标准工时（ST）：是指按规定的方法、流程、在预定的人力,环境下操作完成质量合格的1套产品所需的总时间。标准工时 = 观测时间评价系数（1+宽放率） = 实际时间（1+宽放率）观测时间：是实际观测得到的多次（一般是5-10次）时间的平均值宽放率：在任何的工作环境下，疲劳、生理需求（上厕所、喝水等）都不可避免地会造成一定的工作停顿。此外，一些作业准备、突发事件、配合不当都可造成工作停顿。所以考虑一定的宽放 ;宽放率=宽放时间（观测时间-节拍时间）100% 评价系数：因观测时间受到作业者熟练度、工作意愿、情绪等的影响，
4、并不能代表真实的情况，故此应乘上相应的评价系数加以修正（具体评价系数参见附件评价系数说明）；生产平衡率（line balance）：是指生产线各个工序之间负荷差距最小,流动顺畅,减少因时间差造成等待或滞留现象.平衡率计算公式: 平衡率=各工序标准时间之和/(瓶颈时间*作业总人数) *100% 4、权责：工程部IE:负责标准工时的预估、建立、修改、发行、维护；电子部：负责按标准工时计算每条生产线生产效率；PMC：负责按标准工时给各机型安排合理的产能；5、操作内容:5.1.制定标准时间的方法:A.时间研究法-秒表测时法:TSB.标准化数据法SD:一般定值(插电阻,电容,锁螺丝)C.专用公式法SP:
5、特殊工序定值,(锡炉接板,AI,SMT)D. PTS法：预置时间系统(Predetermined Time System)简称PTS法，是国际公认的制定时间标准的通用技术手法。常见方法有：MTA法、MTM法、WF法、MOD法。 1MOD=0.1295秒5.2. 建立5.2.1.IE人员根据产品的现场作业,将作业动作分解成单元动作,并运用预置时间法或秒表测试法对单元时间标准进行测试修订,形成单元标准时间; 如：锁单颗PA3*12螺丝的单元标准时间为2.9秒（含10%宽放） 穿焊单根喇叭端子线的单元标准时间为5.6秒（含10%宽放）5.3.预估工时5.3.1.新机型试产前,工程IE根据产品结构、外
6、型、BOM、样品和单元标准时间数据库和制程设计规范制定各机型流程图,并制成初版排拉表，预估算出各工序时间和，形成预估工时。如为流水线作业根据产能需求，设备，技术条件，排出流程要求平衡率需大于80%；5.3.2 IE根据讨论的流程完成初版SOP的制定,完成后给项目工程师审核，合格后形成试产SOP并发行临时管制文件;5.4 新机型试产后首版标准工时的制定:5.4.1 IE按临时管制SOP进行新机型首次试产并跟进试产全部过程,按试产条件，试产实际操作内容和个别工序评测，以及单元标准时间数据库内各单元工时更新流程、排拉表和临时SOP，生成更新的首版标准工时；5.4.2 更新完后给IE课长审核、工程经理
7、核准合格后发行受控文件，同时生成标准工时加入各机型标准工时表内并输入ERP系统;5.4.3 IE根据更新后的流程制定爬升计划表给PMC排首产；5.4.4首次量产时,由IE跟进并测试各工序的操作时间，形成流程分析表，根据流程分析表与单元标准时间数据库内各单点工时检验流程设计工时合理性，分析评估后更新首版SOP升版发行受控，同时更新各机型标准工时表与ERP系统内工时；5.4.5 针对工艺复杂的产品,且每批订单量小于1500套,3周以上间隙性的生产,不具备产能爬升要求,其生产计划工时依据标准工时的1.5倍计算;5.5 工时更新5.5.1新机型量产5次或产量达5000PCS后,各生产条件成熟,IE须再
8、次利用秒表测试法对各工序进行测试检验其工时,并形成流程分析表,利用IE七大手法、ECRS原则,工治具改良进行流程优化;5.5.2 当作业内容有增加、删减,作业方法变更,使原有作业效率不能达成或超标10%时,IE根据实际状况,并重新拟定流程分析表作为依据,修订机型工时表,更新工时,并注明原因;工时变更修改须经IE同意，其他部门不得更改标准工时。5.5.3 根据流程分析表重新更新SOP,审核、核准后发行受控；5.5.4所有间接人员作业、重工作业和其他损失工时皆不计算在标准工时内；如领班，修理，物料员的工时不计要标准工时；5.6流水线速度的计算 公式:流水线速度=(线格长度/瓶颈时间)*60=M/Min 线格长度:流水线定格长度,定格利于规范投线,摆放管理 瓶颈时间:作业过程中最高时间5.7工时发行: IE每周将更新各机型标准工时表并发给各部门，同时更新ERP系统内工时;方法阶段输出资料6、流程图流程图预置时间法试产前排拉表单元时间库临时管制SOP秒表测时法试产流程分析表单元时间库初版SOP量产秒表测时法升版排拉表升版SOP单元时间库爬升计划表预置时间法7、相关文件7.1SOP制作管理规范 7.2 IE基础7.3 工作研究7.4 制程设计规范7.5 单元标准时间数据库8、相关表单8.1 各机型标准工时表 8.2 流程分析表 8.3 爬升计划表
