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1、To TPM,Welcome,Auburn, IN,Three Rivers, MI,Jackson AMD, Ms,Gainsboro, TN,六种损失对设备可生产时间的影响,设备停机,换型和调整,速度减缓,制程不良,开机不良或换型不良,设备可用性角度衡量,生产效率角度衡量,质量角度衡量,8 小时,6小时,4.8小时,3.2 小时,等待和微小停机,OEE,世界级工厂 OEE目标,设备有效性.90% 生产效率 95% 质量合格率.99.9%,OEE = .90 X .95 X .999 = 85%,OEE,=,设备有效性,X,生产效率,X,质量,TPM Services,30-45% OEE
2、55-70% 损失,世界级,美国工厂平均水平,最 大 产 能,隐藏的工厂,TPM Services,典型美国工厂,85% OEE 15% 损失,OEE,如何计算OEE,OEE =,设备有效性 X 生产效率 X 质量结果,停机 换型 & 调整 其他,制程不良 开机或换型不良,等待 & 微小停机 速度减缓,提醒: OEE 衡量制造过程中的六种损失,停机 换型及调整 等待和微小停机 速度减缓 制程不良 开机，换型，调整不良,切记,OEE 帮助我们找到隐藏的工厂. OEE 帮助我们找到改善的机会 不要放在一边 要真正用起来,其他维护相关的指标,MTBF - Mean Time Between Fail
3、ure 平均停机间隔时间 MTTR - Mean Time To Repair 平均修复时间,需要采用各种方法掌握设备的真实状况,Total Productive Manufacturing 全员生产性维护,一个世界级工厂的必经之路,TPM 是设备管理的一种全新理念，通过全员参与设备的管理来实现设备效率的最大化。 TPM 致力于构建人和设备之间的最佳关系；并涵盖设备整个生命周期 TPM 活动要求组织内所有成员的参与，从最高管理者到一线工人，是跨部门的活动，要求所有的职能领域的参与； TPM活动通过紧密的跨部门团队合作来达成提高设备总效率的目的。,TPM 定义,减少设备停机损失，提高可预知运行时
4、间 减少不良 减少设备相关其他损失 减少制造过程中的其他损失,作 用,旧习惯 作 你维修,TPM 习惯 人人都有维护设备的责任,故障：人为引起的障碍,TPM 有助于提高主人翁责任感,维护良好的设备可以给我们,维护良好的设备可以保质保量的生产 缺乏维护的设备产量低质量差 坏的设备做不出任何产品,设备缺乏维护是因为:,设备缺乏维护 维护部的问题 操作员的问题 操作员不具备操作知识 设备设计问题 糟糕的制程设计,TPM 如何为精益服务,TPM 提高设备效率 减少投资 提高现有资产效率 TPM 取保零停机和高可靠性 允许短期计划和小批量 确保生产顺畅 TPM 提高质量 制程更可靠 充分减少不良 TPM
5、 强调 操作员技能 设备和周围环境表现 全员参与和责任心,TPM Services,TPM 帮助消除浪费,时间和精力的浪费是由于: 停机 速度慢 质量差 资产的浪费是由于: 低OEE 需要额外的设备和人手 浪费是由于: 大批量生产 大量安全库存,TPM Services,典型的TPM 结果,可操作性上升 25% 维护成本降 30% 到 50% 库存降低 50% 到 75% 停机的人力损失减少 50% 报废减少 70% 产能提高 25-40% 生产力提高 50%,TPM 活动的目标,1. 优化设备状况，提高设备有效性 2. 开发针对设备整个生命周期的维护计划 3. 开发出相关标准和检查表 4.
6、提高操作员和维修人员技能 5. 系统的提高工作环境 6. 全员参与提高大家团队精神 7. 练习目标管理的过程,所有设备都应该像最好的时候一样运行 设备只有当技术淘汰时才会被更换 TPM 活动包含寻找并消除所有小的停机,TPM 真言,设备毛病的三种状况,小毛病 小问题，但如果长期不修理会导致大问题 中等毛病 影响设备性能但不影响运行 大问题 导致停机,小毛病例子,脏污 漏油漏气 松脱或缺螺丝垫片等 量具不好读 绝缘管磨损 塑料管或类似部件磨损 接头松脱 机器运行不顺畅,感应器不良 液位低 固定销松或缺失 安全防护缺失或松脱 部件磨损 声音异常 异味 振动,小毛病例子,提醒! 所有的大问题都是由于
7、被忽视的小毛病导致,污染,磨损,松脱,泄漏,腐蚀,变形,振动,间隙,违规操作,停机,TPM 从发现小毛病 开始到避免灾难性后果,不用很长时间你就可以发现很多被忽视的小问题.,.,团队,正常的维护从这里开始,TPM 团队目标:,拒绝停机和浪费 学习TPM并付诸实践: 消除小毛病 消除停机 消除效率损失 改善设备和制程,TPM设备复原流程,鉴定设备状况 通过清洁进行检查 找出并记录异常 消除劣化 找出并消除异常的根因 通过清洁润滑紧固螺丝稳定设备基础 重建设备 完成所有维修工作 维护设备 通过每天的检查达到维护的效果,TPM 5大支柱,设备,设备早期管理/ 预防维护的设计 EEM,自主维护 AM,
8、改进维护过程 MPI,系统化的改进过程/ SEI,培训/提高技能 TSD,Champion : Engineering - Equipment Design,Champion : Production,Champion : Maintenance,Champion : BU,Champion : HR/Mgt.,5,2,3,4,1,自主维护活动七步走,初步清洁检查 消除污染源和难以到达的区域 建立临时标准 开展全面检查的培训 进行全面检查 改善工厂管理 继续上面六步并参与高级改善活动人员，设备，组织整体水平提升,以5S为手段发现问题并填写问题卡,解决问题卡上记录的问题，并尽量使以后的清洁检查容
9、易实施,建立定期清洁检查及维护的机制，保持前两阶段的成果,为全面实施自主维护开展培训（知识，技能，标准）,开展自主维护团队主导的自主维护，建立系统,深化自主维护活动,TPM中操作员职责,进行定期的检查，清洁和润滑 遵守操作规范确保设备状态 发现异常如磨损震动等问题，并修复如无相关能力则寻求帮助 继续提升自己操作维护技能,操作员在TPM检查中的责任,检查皮带；链条；连接器等 检查松脱和缺失 检查振动 发现异音 检查温度 发现泄漏 更换过滤器 检查液位并补充 检查压力,自主维护,第一步 以检查为目的的清洁 (发现异常挂牌),第一步目标,停止设备劣化 学习如何在清洁中进行检查 学习如何发现问题并找出
10、根因 学习如何制定标准 与设备亲密接触并培养责任感 帮助整个团队前进,清洁和检查活动,团队一起进行目视检查并记录不良 清除脏污 用四种感知手段进行检查 记录所有问题和发现 为异常点拍照片 找到并记录待改善区域 为制定临时标准收集数据,让我们来看看现场中设备的异常现象,TPM活动前后设备对比,第一步结束后利用第一步的发现组建团队,异常清单 带改善区域清单 修复问题追踪表 一点课 难以到达区域地图 初始清洁检查表,Abnormality Summary Sheet (sample),团队一起进行第一步,团队分工 选出组长 选出安全官 选定记录员 指派摄影师 选出后勤员 观察设备 找出泄漏 锁定隔离
11、 记录初始状况 拍照 记录异常 检讨数据MTBF；OEE 全面清洁,一点课,快速记录和传播经验的工具,定义 简短且利用可视化手段表达某一点 一到两页纸 有数据和图形 十分钟之内可以解释清楚,一点课,一点课的三种类型,基础知识课 与操作员分享基础知识 基础知识，技能，常识，方法 问题课 定义问题和解决方法 改善课 表达某一具体点 告诉如何改善防止复发并解决问题,第二步,消除污染源和难已到达区域,消除污染源,什么是污染源? 泄漏或飞溅的液体 油；水；冷却液 碎屑 异物 灰尘, 包装材料 改善举例 修复泄漏，改善溢流 用容器或罩壳盛装碎屑 加灰尘和碎屑收集器 找出有效清洁办法 减少或控制气流,第二步
12、目标,从消除污染源头和控制污染源的方法防止劣化 知道如何改善 使彻底的清洁和检查容易并节省时间 关注妨碍检查和清洁的问题 鼓励队员利用创造力改善设备和环境 鼓励前瞻性,有些区域不容易到达的原因,隐藏的位置 设备后面或罩壳下面 被其他零部件；管路；电线挡住 困难位置 有危险碎屑的区域 有油污的区域 高温高压或有触电危险的区域 很高的或贴近地面的位置,难以到达的区域,Lube Point,Chips,Lube Point,所有影响检查和清洁的问题都要被消灭,怎样改善可到达性,重新定位量具；加油孔；显示表 安装中央润滑系统 重新理线；排管 在罩壳上加检查窗 简化罩壳，便于拆除,团队需要改善的地方,有
13、些地方清洁后很快又会脏污 每天花在检查和清洁上的时间过长 关键部件不能或很难检查 对清洁和检查有危险的地方,改善,最佳状态,自然劣化,加速劣化,维护,恢复,检查&维修,缺乏润滑，缺螺丝， 螺丝松,不良,不良,改善方法,以解决问题根本原因为目的的低成本或者没有费用的预防性措施 持续改善优化的措施 PDCA的执行 Plan 改善计划 Do 执行 Check 检查结果 Act 修改计划，开始新的改善,PDCA是一个短期、经常性的改善循环。这个过程中，一个有实际经验的想法会激发另一个想法，甚至更好的想法直到问题彻底解决,第三步,建立清洁检查和润滑的临时标准,第三步目标,维护第一步和第二步的成果 标准化
14、清洁；检查；润滑工作 为了维护设备状况，我们应该 学习如何清洁和检查 制定临时清洁检查标准 把第一步到第三步标准化,第三步中操作员的工作,了解哪里和如何润滑 标识润滑口和检查点 组织润滑工作和工具 知道如何清洁及清洁哪里 知道检查什么和如何检查 制定临时标准 改善临时标准，使其易于实施并防错 在操作文件中记录,1,2,3,4,5,6,7,8,9,序号,位置,方法,标准,每班,每天,每周,每2周,每月,每分钟,检查人,1,控制面板,用软抹布擦,干燥无灰尘,X,2,机器前面,喷清洁剂，抹布擦,干燥无灰尘,X,3,门窗,X,4,机器基座,干燥无灰尘,X,5,机器顶部,干燥无灰尘,X,6,控制盒外部,
15、干燥无灰尘,X,7,机器后面,干燥无灰尘,X,8,地面,扫帚打扫，拖把拖,清洁干燥,X,9,机器内部,清洁无铁屑,04/01/1998,日期,Studer S20CNC Universal Cylindrical Grinder,机器名称,临时标准举例,DB,DB,DB,LD,LD,LD,PM,PM,PM,X,干燥无灰尘,喷清洁剂，抹布擦,喷清洁剂，抹布擦,喷清洁剂，抹布擦,喷清洁剂，抹布擦,喷清洁剂，抹布擦,沿着机器内侧用冷却液管冲洗，用WD40润滑机器裸露的表面,序号,位置,方法,标准,10,油箱侧面,Clean & dry,X,DB,11,油箱顶部,Clean & dry,X,DB,12,冷却液泵，马达,Clean & dry,X,DB,13,纸带驱动马达,Clean & dry,X,DB,4/1/98,日期,Cyclotron Filtration System for the Studer Grinder,机器名称,10,11,12,13,临时标准举例,每班,每
