《精益生产之精益工具模板课件》由会员分享，可在线阅读，更多相关《精益生产之精益工具模板课件（44页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、,精益生产之精益工具,_工欲善其事 必先利其器！,2,2019年4月28日,总目录,第二单元 班组常用精益工具,第一单元 识别浪费的九种关键工具,3,第一单元 识别浪费的九种关键工具,4,Lean： adj 形容词 瘦的，少脂肪的 精干的 精益,“精”少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。 “益”多产出经济效益，实现企业升级的目标。更加，精益求精。,第一单元 识别浪费的九种关键工具,5,从最终用户的角度准确地定义价值。,1.什么是精益？,确定每一种产品或产品系列的整个价值流，消除浪费。,理顺创造价值的步骤。,只在客户需要时设计和提供他们所需要的东西。,追求
2、完美。,第一单元 识别浪费的九种关键工具,6,传统流程,工作单元流程,Dept 1,Dept 2,Dept 3,Dept 4,OUT,单元内自然分组,工作顺序可能与工件流动顺序不同,4,3,1,2,4,3,1,2,第一单元 识别浪费的九种关键工具,7,3 min. for first part 完成订货共花费12分钟生产第一件产品花费3分钟,10 minutes 十分钟,10 minutes 十分钟, 按批次排队加工,Flow time: 30 minutes for total order, 21 minutes for first piece 流程时间：完成总订货共花费30分钟，生产第一件
3、产品花费21分钟,10 minutes十分钟,Process,C,12 min. for total order,Process,B,Process,A,Process,C,持续流动加工,First piece 第一件,First piece 第一件,第一单元 识别浪费的九种关键工具,8,实施精益思想后可实现的盈利,精益生产与传统生产相比,生产率 +271,存货流动 +400,缺陷 -80,按时发货率,from 0% to 100% in 2.5 years 从零到100%,第一单元 识别浪费的九种关键工具,9,消除一切浪费 （还应该加上管理不当的浪费）,等待,多余的流程,库存,多余动作,需要
4、時才搬运过去,搬运,纠错,生产过剩,七（八）大浪费,第一单元 识别浪费的九种关键工具,10,增值的工作/不增值的工作,增值的工作： 任何使工作对象发生物理改变的工作（非返工或重修)， 例如 钻孔 装配 设计 油漆 不增值的工作 任何需要花费时间，物料或空间但却不能改变工作对象材料物理性质的工作，比如 分类 堆积 点数 检查,第一单元 识别浪费的九种关键工具,11,发现浪费的九种关键工具,消除浪费的关键首先就在于有能力发现浪费 以下是帮助我们识别浪费的9种工具： 节拍时间 观察记录时间 柱状图 “面条”图 流程图 标准工作单 标准工作组合票 生产控制公告牌 标准生产过程中库存,第一单元 识别浪费
5、的九种关键工具,12,一、节拍时间,节拍时间 = (可用时间)/(客户需求量) 什么是节拍时间？ 我们是按节拍时间进行生产的吗？ 为什么不是呢？ 这些差距就是消除浪费的大好机会。,第一单元 识别浪费的九种关键工具,13,二、记录节拍时间,8 hour shift - 20 min breaks - 10 min c/u 450 min,27,000,257,105 Sec.,total time available 总可用时间,real demand per shift with backup data 每班的实际需求,TAKT TIME节拍时间,convert to seconds for
6、Takt Time calculation 转换为秒计算,8 hr. shift x 60 min/hr = 480 min (breaks) - 20 min (clean up) - 10 min 450 min 450 min x 60 sec/min = 27,000 sec.,第一单元 识别浪费的九种关键工具,14,第二单元 识别消除浪费的工具,三、柱状图,柱状图显示时间记录： 每人每个动作周期完成所需的时间与节拍时间 所有人员配合完成一个部件所需的总的周期时间 最少人员配置数(总动作周期总时间/节拍时间) 谁负责做什么？我们需要多少人来做？,15,四、“面条”图,目的：帮助了解人员
7、行动 暴露人员动作及运输中的浪费 旁观流程，发现浪费 对工作单元中的每一个人画出 一张“面条”图,第一单元 识别浪费的九种关键工具,16,五、流程图,流程图通常可以帮助我们观察流动情况 增值/不增值的步骤 总流动时间 发现流动，发现浪费，拟定远景目标,Weld,Paint,Cut,Punch,Bend,Store,QC,Store,Cut,Punch,Bend,Store,Store,Store,Store,第一单元 识别浪费的九种关键工具,17,六、标准工作单,标准工作单显示你期望达到的以下目标： 工作单元的布局 工作单元中的人数 每人工作顺序 标准的生产中库存数量和位置 清楚应该情况，与目
8、前状况比较，发现浪费,第一单元 识别浪费的九种关键工具,18,组合票可显示 工作顺序 可用时间,七、标准工作组合票,Mandrel Cell - Op. A - 45 series - 2/3/00,第一单元 识别浪费的九种关键工具,19,生产控制公告牌帮助我们达到节拍时间 可视监控产量与节拍时间 解决操作员沟通问题 主管协调解决问题 将出现问题及解决办法公布并成文 生产控制公告牌使问题无处藏身,八、生产控制公告牌,第一单元 识别浪费的九种关键工具,20,标准生产过程库存是一个计算出的数值 标准生产过程库存可显示问题所在 标准生产过程库存应该放在什么地方？ 现在它在那里吗？如果没有，出了什么问
9、题呢？ 使用标准生产过程库存使问题无处藏身,九、标准生产过程库存,第一单元 识别浪费的九种关键工具,21,节拍时间 观察记录时间 柱状图 面条图 流程图 标准工作单 标准工作组合票 生产控制公告牌 标准生产过程库存,在什么情况下使用这些工具,第一单元 识别浪费的九种关键工具,22,工作单元,工作单元是“精益”的基石 建设工作单元你需要： 单件流 标准化工作 6S 拉动系统,第一单元 识别浪费的九种关键工具,23,单件流(工作单元),自然分组/步骤 工作单元内单件流 一个人可以运转的工作单元 空间不封闭，无界限 U形设计(ccw) 多技能的员工 根据流程布局,Work sequence base
10、d on output required! 根据所需安排工作顺序！,第一单元 识别浪费的九种关键工具,24,标准化工作是一种管理体系： 节拍时间(可用时间/客户需要量) 工作顺序(每人分派一个节拍时间) 标准生产过程中库存（工作单元运作所需的最少库存） 将标准化工作形成文件 标准化工作帮助实行可视管理 生产控制公告牌 标准库存水平 标准工作公告牌,标准化工作,发现并解决问题,第一单元 识别浪费的九种关键工具,25,6-S,1: 整理(消除多余) 2: 整顿(组织所需) 3: 清扫(明晰问题，解决问题) 4:清洁 (标准化，哪些人为保持成绩该做什么) 5:素养(养成习惯守纪律，做到有条不紊) 6
11、: 安全(检查，解决不安全状况) 6S是将来改进的基础,第一单元 识别浪费的九种关键工具,26,拉动系统,拉动系统把各工作单元联系起来 仅一个工作单元是不可实施的 所有拉动系统都有三个基本元素 上游“准备就绪”- 生产，需要时拉动 下游“使用”-这时开始逐渐消耗用尽 发出一个信号 (内容，位置，时间，数量) 拉动系统触发生产活动 拉动系统促进工作单元间流动 拉动系统可在工作单元间发现 拉动系统要求有纪律地实施,第一单元 识别浪费的九种关键工具,27,首先建立工作单元,建立工作单元是实现长远业绩的关键：,第一单元 识别浪费的九种关键工具,28,建立工作单元后加以改进,LOWEST,COST最低成
12、本,ONE BY ONE 单件生产,DEFECT-,FREE零缺陷,ON,DEMAND以需定产,Lot-,Size 1,1-Piece flow d 单件流,Setup,Reduction,Standard work 标准化工作,Load-Load装卸,Zero Defects 零缺陷,Quality,Checks质检,6-S,Pull systems 拉动系统,Leveling 均衡生产,TPM,Takt,Time,Outp tTAKT产量,第一单元 识别浪费的九种关键工具,29,第二单元 班组常用精益工具,30,第二单元 班组常用精益工具,与班组有关的精益工作,31,1、PDCA 2、5W
13、2Y2H的分析 3、鱼骨图 4、QC手法简介,第二单元 班组常用精益工具,32,1、PDCA 最早由美国质量管理专家戴明提出来的，所以又称为“戴明环”。 PDCA的含义如下： P（PLAN）-计划；D（Do)-执行；C（CHECK)-检查；A（Action)-行动，对总结检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定并适当推广、标准化；失败的教训加以总结，未解决的问题放到下一个PDCA循环里。,第二单元 班组常用精益工具,33,班组问题对策中运用PDCA,第二单元 班组常用精益工具,34,2、5Y2W2H的分析 5Y（why） 就是连续地问5个为什么。这也许是你3岁小孩要把你逼疯的常用手段，但这却是一
14、个有效的找到问题根本原因的方法。 2W(When, Where) 指问题“什么时候” 在“什么地点”发生。 2H 是指“怎样改进或解决”和“需要哪些资源”。,第二单元 班组常用精益工具,35,5Y-2W-2H分析流程,第二单元 班组常用精益工具,36,案例： 冲压车间库房组在看板改善上的一个5Y-2W-2H分析案例。,第二单元 班组常用精益工具,37,3、鱼骨图,第二单元 班组常用精益工具,（1）鱼骨图就是能一目了然的表示出结果(产品的特性)与原因(影响特性的要因) 二者之间的关系的图形.,（2）列出大要因,一般分为人,机器,材料,方法,环境、其他:,38,（3）探讨大要因的原因,再细分为中,
15、小要因,将其记入小骨及枝骨上,最末端必须是能采取措施的小要因. 以集中思考自由讨论的方式,在所列出的要因中认为可能性较大的45个要因划上红圈,作为下一步骤分析的依据,第二单元 班组常用精益工具,39,案例一： 焊接车间QPS精益小组，在改善SC6371侧围碰压时的一个鱼骨图分析：,通过讨论最终找到了两个主要原因，并进行了改善，使SC6371的碰压伤得到了较大的改善。,第二单元 班组常用精益工具,40,案例二：,焊接车间班组，为改进图中所示的较为扭曲的焊点进行的鱼骨图分析。,通过用鱼骨图对该问题进行分析后,发现容易造成前壁板一次不到位的情况主要原因,找出造成不到位的根本原因，通过改善纠正此焊点的扭曲情况。,第二单元 班组常用精益工具,41,4、QC手法简介,第二单元 班组常用精益工具,42,开始行动！,记住“精益”思想的要领： 价值 客户愿意付款的部分 价值流传递价值的步骤 流动组织价值流使之连续流动 拉动- 顺应下游客户要求 完善- 持续不断地改善(文化)。(摘自”精益“思想，Womack and Jones,1996) 学会发现浪费(不增值的工作) 然后消灭浪费 在实践中学习 开始行动吧！,结束语：,43,结语： 工欲善其事 必先利其器！,44,
