作业环境的安全管理课件

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1、作业环境安全管理,授课人：杨海燕,作业环境是指劳动者从事生产劳动的场所各种构成要素的总和。 包括生产工艺、设备、材料、工位器具、操作空间、操作程序、劳动组织、气象条件等。 在作业环境中存在有：危险因素，和危害因素。,面向作业环境布设的安全管理 作业环境管理的核心是如何保持作业环境的整洁有序与无毒无害，以给作业人员创造一个良好的作业环境，确保他们的身体健康，实现安全生产。 作业环境管理的任务就是发现、分析和消除作业环境中的各种有害因素，防止职业病害职业病的发生，清理整顿作业环境的布设，保持作业环境的整洁有序。,一、作业环境安全管理的要素（管理对象） 1、厂区布局、设备、工具、物料的放置。 2、物

2、流的流向与通道。 3、作业人员的操作空间。 4、事故疏散通道、出口，及泄险区。 5、安全标志。 6、作业环境合理的照明。 7、职业卫生状况。（识别、评价、控制）,二、作业环境安全管理的基本要求（管理目标） 以人为本地确定人与物在生产空间、场地的相互位置关系，通过对作业环境布设识别、评价、对不良改善；对有害因素的防治；作业环境管理及作业环境的日常检查管理。使作业环境整洁有序、无毒无害，保障生产安全、高效。,三、作业环境安全管理工作的基本内容 1、现场调查，了解现状，分析作业过程，识别有危险、有害因素。【T16】 2、评价危害程度，确定整治对象。 3、确定整治方案并实施，评价整治效果并完善。 4、

3、日常检查，维护整洁有序、无毒无害状态。 5、持续改进，完善提高。,四、作业环境布设 作业环境的布设要做到整洁有序，而做到整洁有序的关键，一是要布置好，二是要经常维护清理。达到高效、协调、安全舒适、美观。 1、布置原则 （1）按危害程度分区，有害与无害分开 （2）按功能分类 （3）按顺序排列 （4）频繁使用优生，重要优先 （5）符合人机工程学,2、定置管理（在生产中的调节） 定置管理是对生产现场中的人、物、场所三者之间的关系进行科学地分析研究，使之达到最佳结合状态的一门科学管理方法 （1）定位、定向、定量、定人、定作业方式。 （2）实现安全、优质、高效、经济。 （3）相对稳定、持续改进 定置管理

4、的目的是消除人的无效劳动，防止和避免生产中的不安全因素，为生产者以最少的时间，最低的成本，生产出合格的产品而创造条件。,3、定置管理的具体方法 （1）5S(p242) 整理 按使用频繁分为常用、偶用、不用的 整顿 分类定位放置、常用优先 清扫 清除不用的 清洁 日常维护、各置其位、清除废物 素养 发挥人的主观能动作用 开展5S活动的原则(p247) 【T17】,一、6S的定义,6S是什么？ 6S是在日本广受推崇的一套管理活动，它是用来维持环境品质的一种技术。 5S是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的

5、拼音均以“S”开头，简称5S。又加上Safety安全， 有的Service,Simple等形成6S、7S、8S等，我们采用了6S的称呼方式，也就是加上了Safety安全，但其实质都差不多。其目的在于使企业的“多余”表面化，然后将其一扫而净，它是企业生存的关键。,整理 SEIRI,素養 SHITSUKE,整頓 SEITON,清潔 SEIKETSU,清掃 SEISO,安全 SAFETY,6S的定义及做法和目的？ 整理： 定义区分要用和不要用的东西，不要用的东西 清理掉。 做法 1.需要”和“不需要”的判别基准。 2.清除不需要物品。 3.调查需要物品的使用频度，决定日常 用量。 4.制订废弃物处理

6、方法。 5.每日自我检查。,整顿： 定义：要用的东西依规定定位、定量地摆放整齐， 明确地标示。 做法：1要落实前一步骤整理工作 2布置流程，确定置放场所 3规定放置方法 4划线定位 5标识场所物品（目视管理的重点） 目的：所有物品摆放整齐、有标示，不用浪费 “时间”找东西。,清扫： 定义清除职场内的脏污，并防止污染的发生。 做法1.建立清扫责任区（室内外）。 2.执行例行扫除，清理脏污。 3.调查污染源，予以杜绝。 4.建立清扫基准，作为规范。 目的清除“脏污”，保持职场内干干净净、明明 亮亮。,清洁： 定义将前3S实施的做法制度化，规范化，并贯彻执 行及维持成果。 做法1.落实前3S的工作。

7、 2.制定目视管理，颜色管理基准。 3.制定稽核方法。 4.制定奖惩制度，加强执行。 5.维持6S意识。 6.高阶主管经常带头巡查，带动重视。 目的通过制度化来维持成果，并显现“异常” 之所在。,素养： 定义人人依规定行事，养成好习惯。 做法1. 持续推动前4S至习惯化。 2. 制订共同遵守的有关规则、规定。 3. 制订礼仪守则。 4. 教育训练（新进人员加强）。 5.推动各种精神提升活动（早会、礼貌运 动等)。 目的提升全员的“素质”，养成工作规范认真的 习惯。,安全： 定义在前5S的基础上，遵守HSE/SOE的规则，所有设 备、物品（包括夹/制/治具）、现场所有的布 置没有安全隐患，不会导

8、致事故发生。 做法 、定期保养并及时维修设备。 、遵守操作规则，不违章操作。 、工作场所的布置遵守HSE/SOE的规则。 目的保证设备和环境的安全，消除安全隐患，减少/ 避免工伤事故的发生。,整理 SEIRI,没将要与不要的物品区分开来。,违反第一个“S”,整理就是要减少有效空间的浪费!,任其破烂没有修补。前3S的标准维持何在?,违反第四个“S”?,清潔 SEIKETSU,上级有关心,下级才有责任心!,既然6S需要我们随时随地的养成好习惯，为什么资料掉在地上，没人去关心呢？！,违反第5个“S”?,素養 SHITSUKE,有人丢垃圾,无人捡垃圾的工厂是三流的工厂!有人丢垃圾,有人捡垃圾的工厂是二

9、流的工厂!无人丢垃圾,有人捡垃圾的工厂是一流的工厂!,安全 SAFETY,违反第6个“S”?,在这“电网”的世界中办公，朋友，你是否感觉到安全？,改善后,高效率的工作管理,整齐清洁的工作人员及工作环境，是减少浪费、提高生产及降低产品不良最重要的工程。从不良现象加以剖析： 仪容不整或穿着不整的工作人员 机器设备摆放不当 机器设备保养不良 原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放 工具乱摆放 运料通道不当 工作人员座位或坐姿不当 以上种种不良现象，均会造成浪费，这些浪费包括：,以上种种不良现象，均会造成浪费，这些浪费包括： 资金的浪费 场所的浪费 人员的浪费 士气的浪费 形象的浪费 效率的浪费

10、品质的浪费 成本的浪费,6S的效能 1）提升企业形象 2）提升员工归属感 3）减少浪费 4）安全有保障 5）效率提升 6）品质有保障,（2）PDCA (p249) 系统化模型称为戴明模型（PDCA模型），是管理体系的运行基础。按照戴明模型，一个组织（用人单位）的活动可分为： 计划（PLAN）确定用人单位的方针、目标；配备必要的人财物资源；建立组织机构，规定相应职责，权限及相互关系；识别体系运行的相关活动或过程，规定实施程序和作业方法等，是体系中最重要的环节。 行动（DO）实施计划规定的程序，保证所有活动在受控状态下进行。 检查（CHECK）确保行动有效性，修正行为偏差 改进（ACT）不断调整完

11、善管理活动,4、安全标志 准确迅速传递信息【T6】 指示标志,警示标志 指令标志 禁止标志,5、采光与照明 (1)不良光照对作业人员的影响 (2)照度与光照质量 按新标准 GB50043-2004建筑照明设计标准 旧标准废止： GB50043-92工业企业照明设计标准 GBJ133-90民用照明设计标准,五、作业环境职业有害因素 (一)有害因素的分类(按其来源分) 1、生产工艺中的有害因素，指工艺方法、设备、物料等带来的有损健康的因素。 2、劳动过程中的有害因素，指劳动的时间、强度、方式、工具等引起的有损健康的因素。 3、生产环境中的有害因素，指自然环境、工艺环境、人工环境以及厂房设计和设备布

12、局不合理等带来的有损健康的因素。,生产中的有害因素,生产工艺过程 中的有害因素,劳动过程中 的有害因素,生产环境中 的有害因素,化学因素,物理因素,生物因素：使人致病的寄生虫、微生物、细菌、病毒等生物体,生产性粉尘,生产性毒物,不良气象条件 及异常气压 噪声和振动 电磁辐射,空气温度过高、过低 空气湿度过高、过低 强热辐射 有害气流 气压过高、过低,电离辐射：如X射线、射线、中子流等 非电离辐射：包括高频、超高频、微波 红外线、激光、紫外线,过强的劳动强度 过长的劳动时间 不合理的作业方式 设计不合理的工具、设备,自然环境的有害因素，如太阳紫外线辐射 工艺环境的有害因素，如烘房的高温 人工环境

13、的有害因素，如照明不足 不合理的厂房设计或设备布置造成的有害因素，如辐射源布置 在作业人员密集的地方,有害因素的种类,生产工艺中的有害因素是主要的，可分为: 化学因素 （1）生产性粉尘（2）生产性毒物 物理因素 （1）不良气象条件（2）噪声振动 （3）电磁辐射 生物因素：使人致病的生物体 其中危害较大的是生产性粉尘、生产性毒物、高温高湿强热辐射、噪声。,（二）有害因素对人体的危害及造成伤害的条件 1、有害物质和生物体侵害人体的途径 （1）粉尘毒物主要经呼吸道吸入 （2）有的毒物可经皮肤吸收 （3）毒物也可经消化道食入 （4）生物体从这三个途径均可侵入,2、有害因素侵害人体的后果 未造成实质性损

14、害 出现职业特征 体质变弱及抵抗力下降 造成实质性损害 官能性或器质性病变引起职业病 死亡 潜在性损害:致癌和基因突变 胎儿损害:流产、畸胎、体格智力发育不良,3、有害因素对人体造成伤害的条件 (1)人与有害因素有接触机会，有害因素侵害了人体。 (2)有害因素作用人体的剂量超过了人的耐受能力。 剂量由与有害因素的接触时间和接触浓度(强度)共同决定，剂量随接触时间或浓度(强度)的增大而增大。对吸入性有害物，剂量还随体力劳动强度增大而增大。 影响耐受力的主要因素：年龄 性别 健康状况 营养状况 遗传缺陷,1 20 8 3 480 2/1 10 8 3 240 3/1 20 4 3 240 4/3

15、20 4 2 160 接触浓度接触时间劳动强度剂量,车间空气中 有害物浓度 (mg /),每日工作时间 (小时/天),吸气量 (/小时),剂量 (mg /天),序号,（三）有害因素危害控制的基本措施 1、工程技术措施控制作业环境中有害因素的浓度。 2、个人防护措施控制直接作用人体的有害因素的浓度。 3、卫生保健措施用预防医学方法保护作业者。 4、组织管理措施用制度强制保障以上项措施的落实。,六、生产性粉尘、毒物危害控制技术 粉尘、毒物形态的医学概念、物理学概念,粉尘与毒物有相同的形态因而有相同的治理方法,（一）有害源控制 1、工艺措施 (替代) (1)有害源合理布局 (2)提高机械化自动化程度

16、以减少接触 (3)消除或减少有害物或危害程度 2、密闭措施 (隔离) 将产生有害物的部位封闭起来，使有害物不能逸散到生产环境中。,3、通风措施 (排除) 设置吸风罩，在散发区内建立有足够吸捕速度的吸捕气流，将有害物抽走。 因通风措施的吸风量比密闭措施大很多，且易受外部气流干扰，故只有不能密闭时才采用。【T19】 4、湿法防尘 (增重),（二）控制设施（P278） 1、除尘系统与毒物净化系统的构成：风罩(密闭或敞口罩)、风机、净化装置、风管及其附件(p288)【T11】 2、除尘与毒物净化系统的划分原则(p287) 同一工序共同工作归同一系统 不相容的不得合并,3、系统配置要点(p288) (1)负