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1、,7S培训知识,目 录,CONTENTS,1955年，日本企业提出了整理、整顿2个S。后来因管理的需求及水准的提升，才陆续增加了其余的3个S，从而形成目前广泛推行的5S架构，也使其重点由环境品质扩及至人的行动品质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善。现在不断有人提出6S、7S甚至8S，但其宗旨是一致的，只是不同的企业，有不同的强调重点 。,7S 的 起 源,三流企业,每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。,二流企业,由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。,一流企业,每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。,什么是7S,人类区别于其他动物的根本是人有思想，人希望活的体面，干净，不断地提高生
2、活素质，而这就需要人们在日常生活中规范自己的行为，养成良好的习惯。因此，7S来源于生活常识！ 整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SEIKETSU） 修养（SHITSUKE） 安全（safety） 节约（save）,什么是7S,标语；醒目的标识；作业值班图表；工作进度管理；照片、录像；手册和表格；成绩及优劣对比公布栏。,7S过程，就是继续改进的过程,坚持改进的七种工具,关键： 整理不是仅仅将物品打扫干净后整齐摆放,而是“处理”所有持怀疑态度的物品! 根据现场物品处理原则,只留下: A 、需要的物品 B、需要的数量 C、需要的时间,一、整理,整理,丢弃时需要“魄力
3、”，要抱着“搬家”的心态才行，不可犹豫不决，舍不得丢弃。,整理,将必需与非必需品区分开， 在岗位上只放必需物品。,特别说明： 如果您的工作岗位堆满了非必需物品，就会导致您的必需物品反而无处摆放；您可能希望增加一张工作台来堆放必需品，这样一来必然造成不必要的浪费，二来更形成了后果严重的恶性循环。,整理,1整理的作用 能使现场无杂物，过道通畅，增大作业空间，提高工作效率； 减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量； 消除混杂材料的差错； 有利于减少库存，节约资金； 使员工心情舒畅，工作热情高涨。,整理,2因缺乏整理会造成的各种浪费 空间造成浪费； 零件或产品因为过期而不能使用，造成了资金浪费； 因场所
4、狭窄，物品时常不断地移动，造成了工时浪费； 管理非必需品的场地和人力浪费，花时间去管那些没有必要的东西， 就会造成场地和人力资源的浪费； 库存管理以及盘点，造成时间浪费。,整理,整理的推行要领 一是：马上要用的，暂时不用的，先把它区别开。一时用不着的，甚至长期不用的要区分对待。即便是必需品也要适量； 二是：将必需品的适量降到最低的程度； 三是：对可有可无的物品，不管是谁买的，无论有多昂贵，都应坚决地处理掉，绝不能手软！,整理,3如何区分必需和非必需物品呢? 所谓必需物品，是指经常必须使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则就会影响工作。非必需品则可分为两种： (1)使用周期较长的物品，即
5、一个月，三个月，甚至半年才使用一次的物品；如样品、图纸、零配件等； (2)对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品。它又包括以下两种： 非必需用品：如钉钉子的铁锤，可能不是每天要用，也不可能是每周都要用，但它可能每隔一段时间或每个月会用到一两次，也许半年或一年才会用到几次，就叫做非必需用品； 不能用的物品：如过期的图纸、样品，处理方法只有一种，就是放在仓库。有一种东西，是必须要封存的，一年或两年才会用到的，像这一类的东西应放在仓库里封存。同时把非必需用品摆在库里后，要建立一个档案，并定期地检查。,整理,1、请每个人在纸上将上述三类物品写出来； 2、集中讨论，统一结果。,整理,推行整理的步
6、骤： 第一步：现场检查 第二步：区分必需和非必需品 第三步：清理非必需品 第四步：非必需品的处理 第五步：每天循环整理,现场检查 对工作场所要进行全面性的检查，包括眼睛看到的和看不到的地方。例如，设备的内部，文件柜的顶部，桌子的底部位置。特别是设备，一个大机械设备，它的内部是看不见的，文件柜的底部，桌子的底部，这些都是现场检查时应特别需要注意的地方。归纳起来就是两点：看得见的要整理，看不到的更要进行整理。,整理,【自检】 调查需要物品的使用频率，决定日常用量。,整理,将需要的物品合理放置,加以标识,以便于任何人取放!,“每个物品都有一个放置的地方，每件物品都放在它应该放置的地方”。,整顿,将需
7、要的东西定位；将定位的东西标示；将用后的东西归位；,整顿其实也很简单：,整顿,提高工作效率；将寻找时间减少为零； 异常情况(如丢失、损坏)能马上发现； 非担当者的其他人员也能明白要求和做法； 不同的人去做，结果应是一样的(已经标准化)。,整顿,整顿是一种科学，它已定出了标准化，谁到这个工作岗位，什么东西放在哪里已变成一种习惯。整理工作没有落实必定会造成很大的浪费。通常有以下几种： 寻找时间的浪费； 停止和等待的浪费； 认为本单位没有而盲目购买所造成的浪费； 计划变更而产生的浪费； 交货期延迟而产生的浪费。,整顿,要领之一：彻底地进行整理 彻底地进行整理，只留下必需物品； 在工作岗位只能摆放最低
8、限度的必需物品； 正确地判断出是个人所需还是小组共需品。,整顿,要领之二：确定放置场所 放在岗位上的哪一个位置比较方便？进行布局研讨； 制做一个模型（1/50），便于布局规划； 将经常使用的物品放在工作地点的最近处； 特殊物品、危险品必须设置专门场所并由专人来进行保管； 物品放置要100%的定位。,整顿,要领之三 ：规定摆放方法 产品按机能或按种类来区分放置； 摆放方法各种各样，例如：架式、箱内、工具柜、悬吊式，各个岗位提出最适合各自工作需要的想法； 尽量立体放置，充分利用空间； 便于拿取和先进先出； 平行、直角、在规定区域放置； 堆放高度应有限制，一般不超过1.2米； 容易损坏的物品要分隔或
9、加防护垫来保管； 做好防潮、防尘、防锈的三防措施。,整顿,要领之四：进行标识 颜色表示区分： 黄色：一般通道、区域线 白色：工作区域 绿色：料区、成品区 红色：不良区警告、安全管制 具体用何种颜色还要视底色而定！,整顿,简单要素包括： 一套齐全的工具、文具； 文件存放在一个地点； 储存一份副本； 无纸化； 只开一小时的会议； 一分钟电话； 今天的工作今天做。,整顿应遵循以下原则：小就是美，简单最好！,整顿,我们的现状：,1、未按规范区域摆放,2、消防栓未归位,4、生产设备未固定区域,3、随处摆放器材,整顿,下面，我们该进行到哪一步了呢？路面太滑了,整顿,将岗位变得没有垃圾、灰尘，干净整洁，将设
10、备保养得非常好，创造一个一尘不染的环境。,清扫,目前国际上出现很多无尘化、无人化的“无人化”工厂。所谓无人化工厂也并非真正没有人，而是自动化的程度非常高，工作人员数量很少。日本人说，无人始于无尘，也就是说，高度自动化的企业若能真正保证无人运转顺利，稳定，首先就是要做到无尘。 灰尘虽小，但潜移默化，它的破坏作用却很大。机器上有灰尘，就会造成氧化，就会腐蚀设备而生锈。腐蚀、生锈易造成接口松动，造成脱落，零部件变形，甚至产生断裂，发生故障，所以灰尘的危害的确很大。清扫它就是要让我们的岗位以及我们的机器设备完完全全没有灰尘。,清扫的作用,清扫,1、从工作岗位扫除一切垃圾灰尘 作业人员要自己动手清扫而非
11、用清洁工来代替，清除常年堆积的灰尘污垢，不留死角，将地板、墙壁、天花板、甚至灯罩的里边都要打扫得干干净净。在你的工作岗位内，设置一个区域，在这个区域内，所有看得到的或看不到的，所有的一切物品与机器设备，都要进行清扫。而清扫的目的就是要扫除一切垃圾和灰尘。,要点：,清扫,2、清扫、检查机器设备 设备应是一尘不染，干干净净的，每天都要保持设备原来的状态。设备本身及其所附属的辅助设备也要清扫。比方说分析仪或气管、水槽容易发生跑气、冒烟、滴油或滴水、漏油，漏水的部位要重点检查和确认。油管、气管，空气压缩等不易发现，看不到的内部结构也要留心注意。清扫时，边清扫，边改善设备的状态。把设备的清扫与检查，保养
12、润滑结合起来。常言道，清扫就是点检，通过清扫把污秽，灰尘尤其是原材料加工时剩余的那些东西清除掉。这样的磨耗，瑕疵，漏油松动裂纹变形等问题就会彻底地全部暴露出来，也就可以采取相应的弥补措施，使设备处于完好整洁的状态。,清扫,3、整 修 对清扫中发现的问题，要及时进行整修。如地板的凹凸不平，搬运的车辆走在上面会让产品摇晃甚至碰撞，导致发生问题，这样的地板就要及时地整修。对于松动的螺栓要马上紧固，补上丢失的螺丝螺帽等配件，对于那些需要防锈保护、润滑的部位要按照规定及时地加油或保养。更换老化的或可能破损的水、气、油等各种管道。只有通过清扫，才能随时发现工作场所的机器设备，或一些不容易看到的地方需要维修
13、或保养，及时添置必要的安全防护装置。比方说，防电的鞋、绝缘手套等，要及时地更换绝缘层；已经老化或被老鼠咬坏的导线，要及时地更换并予以处理。,清扫,查明污垢的发生源 污垢的发生源，主要是由于“跑、滴、冒、漏”等原因所造成的。 跑:可能仪表变动得特别快，叫跑。 滴:可能是油管或水管出现滴油或滴水，这种情况有两种原因： 外在的； 内在的。 外在的可能是天花板滴水，或因螺丝松动所造成的滴水或滴油。 冒:冒气、冒油、冒烟。这可能就是线路的故障。 漏:漏油、漏水。,清扫,实施区域 或者叫责任制，有些企业也叫安全责任区。对于清扫应进行区域划分，实行区域责任制，责任到人，不可存在无人理的死角。如果一个工厂有很
14、多无人理的死角，就难免出现问题。 制订相关的清扫标准 包括：明确清扫的对象、方法、重点、周期、使用的工具、担当者等各种项目。这个厕所是谁清扫的、保管的、多久清扫一次，会议室、电视机、计算机、机器设备等也都要明确保管人是谁，或者清扫人是谁。,清扫,那是什么呢？,对待5S现场管理的态度心态！,案例分享： 1、清扫工具管理； 2、搬运的车辆管理； 3、机械设备每天要保持光亮； 4、,清扫,经常性地进行工作整理、整顿、清扫工作，并对以上三项进行定期与不定期的监督检查措施。方法有： 分5S工作负责人，负责相关的5S责任事项。 每天上下班花3-5分钟做好5S工作。 经常性的自我检查、相互检查、专职、定期或
15、不定期的检查。 清洁要奉行“三不”原则：不制造脏乱、不扩散脏乱、不恢复脏乱。 活动的重点是：目视管理和5S的标准化。,清洁,推进要领 落实前3S的工作 制订目视管理、颜色管理的基准 制订稽核方法 制订奖惩制度，加强执行 维持5S的意识 高层主管经常带头巡查，带头重视。,清洁,推进清洁的步骤：,1、对推进的组织进行培训或教育 不要认为，这是一个很简单的工作而忽略了对员工的教育，往往就是因为很简单，因此所有的人都认为理所当然。这样一来，最终会因为不同人的不同理解而得到不同的结果，造成无法贯彻实施，又收不到预期的效果，5S从此夭折的后果。所以整理、整顿、清扫的下一个步骤就是清洁，就是要对员工进行教育
16、。人的思想是复杂而多变的，必须统一思想，才能一起朝着共同目标去奋斗，所以必须要把5S的基本思想向企业的全体员工，进行长期而耐心的教育，这是非常重要的一件事情。,清洁,2、整理，区分工作区的必需品和非必需品 整理，就是区分工作区的必需和非必需品，经过了必要的教育后，就应该带领组织成员到现场，将目前所有的物品整理一遍，并调查它们的使用周期，将这些物品记录起来，再区分必需和非必需品。进行教育以后，要进行现场实际操作。带领他们一起去整理所有的物品，然后区分哪些是必需品，哪些是非必需品。,清洁,3、向作业者进行确认、说明。 作业者就是岗位的主人，现场的作业者就是指岗位上的主人，是这个机器的操作人，或者这个责任区的负责人，他可以做好该岗位的工作，也能使该岗位的工作出现问题。因此，只有使岗位的作业者清楚他的岗位需求，让他们知道，哪些是不完善，或不适用的。所以在区分必需品和非必需品时，应该先向那个保管人或作业人进行询问，并确认清楚，说明一些
