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1、企业实施5S管理ppt,2,推行5S的目的及目标,课 程 内 容,5S管理的起源与发展,中日现场管理差别,5S的内容及实施要领,一,二,三,四,3,一、5S的起源与发展,5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。,4,日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界
2、经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。,5,5S现场管理起源于日本；,6,如今“5S”发展为“ 10S”,7,二、中日企业现场管理之差距 可用天壤之别来形容,8,1、定位不同: 国内许多企业管理者将整洁、清爽认为是卫生问题，与生产是两回事。既然是两回事，自然工作忙时可以放在一边。或者当有上级领导来检查工作时临时来一次全面的大扫除，做给别人看。 而日本企业管理者认为5S是现场管理之基石,5S做不好的企业不可能成为优秀的企业，因此将坚持5S管理作为重要的经营原则。,9,国内许多企业热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动（运动），似乎相信在厂区多树立一些诸如“员工十大守则”就能改变一个人，
3、提升人的品质。,2、方法不同：,10,反观世界优秀企业，把5S看做现场管理必须具备的基础管理技术。5S明确具体做法，什么物品放在哪里、如何放置、数量多少合适、如何标识等等，简单有效，且融入到日常工作中。5S既是一种管理文化，同时也是现场科学管理的基础。每天都在一个“对”、“错”一目了然的环境中工作，使得每个人必须约束自己的行为，久而久之就能实实在在地提升人的品质。,11,三、推行5S的目的及目标,12,13,（1）培养员工的主动性和积极性,提高管理水平，改善企业的经营状况,14,（2）创造人和设备都非常适宜的环境,15,（3）培养团队及合作精神,16,目 标,17,管理水平提升,18,四个相关
4、方的满意,投资者满意： 企业达到更高的生产及管理境界，投资者可以获得更大的利润和回报。,客户满意： 表现为高质量、低成本、交期准、技术水平高、生产弹 性高等特点。,雇员满意： 效益好，员工生活富裕，人性化管理使每一个员工都可 获得安全、尊重和成就感。,19,看一组漫画以加强印象,20,企业实行5S管理的理由,21,工厂实行5S管理的理由,22,工厂实行5S管理的理由,团队合作,23,工厂实行5S管理的理由,精神面貌,24,各级干部以身作则,推行5S运动成功的关键,25,工作忙不是理由,推行5S运动成功的关键,26,四、5S的内容及实施要领,27,5S之间的关系,第1个S整理,将有用的东西 定出
5、位置放置,第5个S素养,第4个S清洁,第3个S清扫,区分“要用”与“不用”的东西,保持美观整洁,使员工养成良好习惯遵守各项规章制度,将不需要的东西彻底清扫干净,第2个S整顿,（SEIRI）,SEITON,SEISO,SEIKETSU,SHITSUKE,S,28,定义： 将工作场所内的所有物品区分为必要和不必要的，将不必要的物品加以整理。,29,腾出空间，活用空间； 防止误用、误送； 保持工作场所干净整齐。,目的：,要有决心，不必要的物品应果断地予以处理。,注 意：,30,要诀：,31,实施要领：,32,办公区及物料架、仓库中的物品； 办公桌、文件柜、物品架上的物品； 过期的图表、单据、文件、资
6、料等； 私人物品； 生产现场堆积的物品。,事例：,33,34,35,36,37,定义： 把需要的物品以适当的方式放在合适的位置，以便使用。,38,工作场所一目了然； 减少寻找物品的时间； 整整齐齐的工作环境； 清除过多的积压物品。,目的：,这是提升效率的基础。,注 意：,整顿是合理化的技术,39,腾出空间； 规划物品摆放的场所及位置； 规划物品摆放的方法； 张贴标识； 对摆放好的物品加以标示、说明。,要诀：,清理掉不要的物品后，将留下的有用物品定点、定位地摆放整齐。这样不仅可以使空间变得更加宽敞，同时还能减少寻找物品所用的时间。,操作：,40,整顿的“3定”原则：定点、定容、定量 定点：放在哪
7、里合适。 定容：用什么容器、颜色。 定量：规定合适的数量。,工具、量具之保管,易取、易归位,刀具和测量用具类,这样就省空间、免碰撞、而且不怕放错位。,46,3S-清扫：,定义： 清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，保持工作场所干净亮丽。,47,目的：,是为了保持令人心情愉快、干净亮丽的环境； 减少脏污对品质的影响； 减少工业伤害事故。,要做到制度化、责任化。,注 意：,48,要诀：,将工作场所彻底打扫干净，尤其是不易打扫的死角地带，确保设备工具的正常使用和产品的高品质。,49,清扫的实施要领： 建立清扫责任区（室内、室外） 执行例行扫除，清理脏污； 调查污染源，登记在册，采取措施予以杜绝或
8、隔离； 建立各部位清扫标准，作为作业规范，要求清扫时按标准执行；,50,办公桌面脏乱，有粉尘、水渍； 未做处理的垃圾、废品； 玻璃、门窗不干净； 水管漏水、噪声污染； 未修理的破损物品。,需要清扫的事例：,51,4S-清洁：,定义： 清洁就是将前面的3S（整理、整顿、清扫）实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持。,52,清洁的目的： 在于维持前面3S的成果。 清洁的实施要领有以下几点： 落实前面3S工作。 制订评比方法，制订奖惩制度，加强执行。 主管经常带头巡查，带动全员重视。,53,定义：素养是指人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取的精神。,目的：在于培养具有良好的习惯，遵守规则的职
9、工，营造团体精神。,54,素养的推行： 制订服装、肩章、工作帽等识别标准。 制订共同遵守的有关规则、规定，制订礼仪守则。 教育训练，推动各种精神提升活动等。,55,素养不但是5S之最终（结果），更是企业界各主管其盼的“终极目的”。 在6S活动中，我们不厌其烦地指导员工做整理、整顿、清扫、清洁，其目的不仅仅在于希望员工将东西摆好，设备擦试干净而已，更主要的，在于透过细琐、简单的动作，潜移默化，改变气质，养成良好的习惯。,素 养 重 点,56,三位一体的素养培育,指责高手,被指责高手,素 养,感受高手,57,1.小心你的思想,它会改变你的行为; 2.小心你的行为,它会改变你的习惯; 3.小心你的习
10、惯,它会改变你的性格; 4.小心你的性格,它会改变你的命运;,58,个人态度如何形成？ 资讯的影响 别人的影响（近朱者赤、 近 墨者黑） 经验的影响 赏罚,59,团队态度的形成？ 领导 心理动态(团队共通的想法） 学习（成功）,60, 高阶支持 全员了解 团队作战 明确目标 合理考核 渐进推动 运用技巧 心动文宣 引用外力 持续活动,5S的十帖强心剂,61,制度是创造优秀员工的基石 标准是造就伟大企业的砖瓦 5S是落实制度和标准的工具,管理无大小，管理无止境 唯用心、精细、精确和精益！,62,回顾一下：,5S是指什么？,63,如何推行“5S”管理工作？,64,5S实施的技巧,红牌作战,整理：清
11、楚地区分“要”与“不要”的物品，找出需要改善的事情、地方、物品等； 整顿：将不要的物品贴上“红牌”，将需要改善的事情、地方、物品用“红牌”加以标示； 清扫：对有油污、不清洁的设备，藏污纳垢的办公室死角，不该出现在办公室、生产现场的物品贴上“红牌”； 清洁：减少“红牌”数量； 素养：努力减少“红牌”数量。,65,素养 努力减少红牌数量,5S实施的技巧,红牌作战,整理 划分“要”与“不要”,清洁 减少红牌数量,整顿 将“不要”的贴上红牌,清扫 对不清洁的设备、物品贴上红牌,目视管理,目视管理是一种很简单、又很有效果的管理方法。 其标准是：“一看便知”、“一目了然”。,67,交通信号灯的例子,看到或
12、接收到信号后，我们就能迅速而清楚地知道状况是怎样的，并知道应该怎样做。,如何策划5S推行活动？,1.推行小组的成立,2.推行前的培训,3.推行计划的拟定,4.推行活动的展开,5.现场评比和诊断,6.推行成果的发表和展示,7.推行活动的复查,8.推行活动的优秀部门和人员奖励,9.推行活动的标准化和存档,实施5S的阻力.,整理,整顿为什么很重要? 为什么要作清扫,它马上就又会脏的? 整理,整顿并不能生产出更多的产品. 我们已经实施整理,整顿了. 我们在很多年以前已经实施5S了. 我们太忙了,哪有时间实施5S. 为什么要实施5S?,1S-如何实施1S,存在问题： 员工不知道如何区分“需要和不需要”
13、员工对浪费视而不见 采取对策： 培训和指导 开展红单运动,1S-哪些是“不需要”的物品,有缺陷的或是过量的零件库存 过时的或损坏的工装、模具、检测设备、电器等 破旧的清洁用具 过时的张贴物、标志、通知或备忘录 ,1S-易聚集“不需要”物品的地方,未明确任何用途的房间或区域 靠近出入口的角落 桌子和架子的下面 桌子和柜子的抽屉里 在未使用的管理和生产计划板上 在未进行整理的工具盒内 ,1S-红单运动,一物品如果贴有红单 该物品是需要的吗 如果是需要的，是需要这么多的数量吗 如果是需要的，它需要放在这里吗,1S-如何来处理红单,放入“红单存放区”一段时间看看是否是需要的 丢弃 重新放置放到它们应该
14、放的地方,1S-红单运动流程,项目启动 明确目标 设定标准 制红单 贴红单 评估红单 记录结果,1S-红单运动,红单运动的建议: 一个物品一张红单 数量多余也应贴红单 预先估计需多少红单 红单用料可以考虑回收利用 做好记录汇总和跟进,1S工作步骤,分拣 识别/做标记 扔掉/减资 等待处置 考虑清除工具 重新考虑 盘点清查 检查状态,2S-如何实施2S?,第一步：确定合适的物品放置地点 第二步：标识地点,2S-确定合适的物品放置地点,使用频次 同时使用的工具 自动归位的工具 放置地点的大小 合并“同类项” 根据“功能”或“产品”放置,2S-确定合适的物品放置地点,减小不必要动作产生的浪费-保持舒
15、适的姿势,舒适的动作： 双手同时开始和结束动作 运用自然重力而非肌肉 避免“Z”型运动和突然改变方向 移动的节奏应该是平稳的 如适用,用脚来控制开关,2S-确定合适的物品放置地点,减小不必要动作产生的浪费-使材料和工具便于拿取： 使材料和工具位于操作人员的前方并靠近 按使用顺序摆放材料和工具 使操作人员位于合适的工作高度 减少推车搬运,2S-标识地点,标识板 标识线(涂漆) 5S地图 颜色策略 轮廓策略,2S-标识地点,标识板：标明是什么物品，在哪里，有多少。 方位指示：标明物品在哪里 物品指示：标明在这个地方有哪些物品 数量指示：标明此地有多少物品,2S-标识地点,标识线用来显示： 区域划分，如发运、原材料、生产、机修、不合格品区域等 人行走道 开门的范围，并显示门朝哪个方向开 危险区域 ,2S工作步骤,确定地方 整理,简化 指定放置点,做上标记 使用不同颜色 制定须遵守的规则 寻找合适容器 考虑频次 让问题一览无遗,3S-如何实施3S,确定清扫对象 安排清扫人员 确定清扫方法 准备工具 清扫,1S & 2S,分辨“需要”和“不需要,整理 红单运动,红单/放在仓库,丢弃,整顿,哪里 什么 多少,可视化管理,需要的,不需要的,3S-如何实施3S？,确定清扫对象 材料 设备 空间 安排清扫人员 5S分工图 5S值日表,3S-如
