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1、New challenge,版本: A01 日期: 2010-7-15 准备: Denny Shi,Lean Production Basic Training 精益生产基础知识培训,编写:史向阳 助理:易先花 时间:Oct-2010,目录,第一章:精益生产系统简介,第二章:质量、成本和交货期,精益理念,New challenge,1.精益生产的起源,2.精益思想,3.精益的五原则,4.精益的优势,1.品质意识,2.成本反思,3.交付周期,第三章:认识与消除浪费,1.如何识别浪费,2.七大浪费,3.消除浪费的方法,Page 2,New challenge,第一章：精益生产系统简介,精益制造是一
2、个普通的制程管理哲学，大部分理念来源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中期被欧美企业纷纷采用，随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器。同时也受其它因素影响它因集中关注减少七大浪费从而提高整个客户价值而闻名 在二十一世纪的前十年，丰田的成就使“精益”成为管理科学的热门主题,概述 & 范围,Page 3,New challenge,Eiji Toyoda,精益制造起源于丰田生产系统(TPS). 在丰田有很多人都有助于开发并系统化TPS. 其中最重要的有: 丰田佐吉 日本的“发明之王.” 他的 jidoka (自働化)的概念是TPS的基本原则之一。最先应用于自动织布机,如果
3、织布线断时便会停机。1937年成立丰田汽车公司. 丰田喜一郞 佐吉的儿子。他是丰田汽车公司的首届领导人. 他研究了福特生产系统并将其应用于更小,更多样化的日本市场. 提出了”准时化生产”的库存管理的关键概念，创造了这个术语。 丰田英二将福特建议计划应用于系统达到持续改善，即众所周知的Kaizen.,精益制造的起源1,Page 4,New challenge,精益制造的起源2,大野耐一 - 以“TPS的建筑师”著称。他将 Jidoka, JIT, 标准化作业和改善系统化地形成我们所知的TPS。他是库存管理的超级市场系统之父。 Shigeo Shingo博士 外部顾问，他提出Poka-Yoke 和
4、 SMED 的方法，保证了TPS 高效工作。他与大野耐一亲密合作，系统化了TPS。 至少和这些创始人发现的工具一样重要的是，丰田最高领导层将TPS系统实际运用于工作、作业员必须接受持续培训、激励和随时提供良好的支持。,Page 5,New challenge,精益思想的起源：超过丰田,改变世界的机器. (1990) 关于自动化工业的研究，由James Womack, Daniel Jones 和 Daniel Ross 指出TPS是至今为止最有效的制造系统。一本非常有影响力的书。 精益思想 (1996) : 在企业内消除浪费，创造财富。James Womack 和Daniel Jones著 精
5、益解决方案 (2005) : 公司和客户怎样一起创造价值和财富. James Womack 和 Daniel Jones著,Page 6,New challenge,精益思想的要点“精益”的含义：,精益 - 形容词：瘦的，少脂肪或无脂肪，文体或措词简练,引伸为精简、不臃 肿、没有多余和浪费。 精：精干、精良、精美、精致、精确、精细、紧密、精心、精简 益：效益、收益、利益、盈益、益处、益发 精益：精益求精 反义词： 肥胖的，多肉的，丰满的，过重的，不结实的，软的,精益生产可以被定义为： “通过不断追求完美，消除企业所有环节上的不增值活动, 识别和消除浪费（无附加价值）,来达到降低成本、缩短生产周
6、期和持续改善目的，并以客户拉动式生产的一个系统性的方法。”,Page 7,New challenge,精益思想：关注流程,企业的生产流程包括： 订单处理、物料计划、采购下单、供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节。,Page 8,New challenge,精益思想：从增值比率看改善空间,增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间, 如：改变形状、改变性能、组装、包装等,物料从进厂到出厂， 只有不到 10% 的时间是增值的！,Page 9,New challenge,增值与不增值定义,价值顾客愿意付钱的物品 增值行为改变产品或
7、服务的形态，装配或功能以满足客户需求的行为 无增值行为那些占用资源，但不为产品增值的行为,任何增加成本，但不为产品增值的东西都是浪费，必须消灭掉它！,Page 10,New challenge,精益生产的基本理念,内容： 消除浪费 需求拉动 不断改进、追求完美 管理延伸到前方工作站,Page 11,New challenge,精益的五原则_ 图1,精益的五原则_图2,1.识别，根据顾客需求，重新定义价值。 2.按照价值流重新组织全部生产活动。 3.使价值流没有阻塞的、顺畅的流动起来。 4.由顾客需求拉动价值流（拉动式生产）。 5.持续改进，达到尽善尽美。,New challenge,精益思想的
8、10条准则,1 彻底消除无效劳动与浪费 2 使库存最小化 3 使物流、信息流、资金流等实现顺畅地流动 4 由顾客的需求拉动生产 5 满足顾客需要，提高顾客满意度 6 把事情一次性做好 7 有效沟通、充分授权、团队协作 8 提高系统的柔性、市场的响应速度与应变能力 9 与供应链上的伙伴构建战略合作关系 10 创造持续改进的文化，追求尽善尽美,New challenge,Page 14,New challenge,标杆：前10%最好工厂平均,按时交货 - 98% 交付周期时间 - 10 天 缩短交付周期时间 (5年) - 56% 缩短生产周期时间 (5年) - 60% 生产周期时间 - 3 天 执
9、行比率 - 3/10 = .30 库存周转 - 12.0 库存减少 (5年) - 35% 在制品周转 - 80 使用精益生产的工厂 - 96%,1997年对2900个制造企业的周调查结果。 1998年对2100个制造企业的周调查结果。,Page 15,New challenge,精益企业的竞争优势,生产时间减少 90% 库存减少 90% 生产效率提高 60% 到达客户手中的缺陷减少 50% 废品率降低 50% 与工作有关的伤害降低 50% 否则，要检查一下你在哪里做错了！ -精益思想, Womack & Jones,在三到五年的时间里,Page 16,New challenge,业绩对比,Pa
10、ge 17,New challenge,观念比较,Page 18,New challenge,TPS的丰田屋(又叫思想生产系统),质量、成本、交期 通过减少浪费缩短生产流程 准时化生产 只在正确的时间生产正确的产品和数量 连续流 拉动系统 均衡化生产 内建品质/无缺陷制造 (Jidoka) 防错 Poka Yoke 目视控制 操作稳定性 标准化作业 优良的产品 & 工艺 全面生产维护 供应商参与 改善 激励人员 人员使整个系统运作.,Page 19,New challenge,构筑精益企业之屋,P,Q,C,D,S,M,Quality,Cost and Delivery,第二章：质量、成本和交货
11、期,对待质量的心态和改进工具 成本的构成及控制手法 流动的物流和信息流是缩短交货期的保障,New challenge,车间管理的任务,New challenge,组长：质量及不合格品的注意；生产线停线的责任 领班：生产力改进；成本降低 主管：生产控制，作业标准，质量控制，培 训，安全， 经理：目标方针，资源配备，系统优化,高层管理,中层管理,基层管理,作业人员,创新,改善,维持,生产管理者的职责,New challenge,对待质量问题的心态,人们可能而且也会在无意中做出错误 如果一个人会犯错误，那么任何人都会犯错误 一个错误出门，带来麻烦多多 为使我们更有竞争力，错误必须消除而且也能消除,9
12、9.9%的正确率意味着什么？ 每天北京机场有一次飞机着陆是不安全的 每年发生两万起药物处方错误 每天发生50起新生婴儿掉在地上的事件 每小时发生两万起支票帐户的错误 一个人出现三万二千次心跳异常,New challenge,对待质量应有以下理念与意识,“结果面”的质量：客户对产品和服务的满意度 “过程面”的质量：从订单到发货一切过程的工作心态和质量,对待质量应有以下理念与意识: Quality = Sex 品质=性爱 Quality Manager = Logic 品质经理=逻辑 客户或本公司的下工序,对品质有要求,要尽可能的满足他们! 品质管理者的所有品质管理活动,都要环环相扣,合乎逻辑!,
13、New challenge,Page 25,New challenge,DONT ACCEPT 不接受！ DONT MAKE 不制造! DONT DELIVER 不传递!,对待缺陷，三不政策 To The Defects, I Will Say No! No! No!,Page 26,New challenge,解决问题的方法,Identify描述问题 Analyze分析原因 Plan行动计划 Implement实施跟踪 Evaluate评价推广,Where, when, who, what,4M1E, 5Why,Page 27,New challenge,标准是改进的基础,为什么要标准化？
14、- 代表最好的、最容易的和最安全的方法 - 提供了一种衡量绩效的手段 - 表现出因果之间的联,标准化是改进的基线。没有标准化，我们不可能取得不断的改进 。,Page 28,New challenge,标准是改进的基础,任何重复性的工作都有标准方法。 （加工、装配、设备维修、更换工模具、物料供给等),Page 29,New challenge,改善的工具: SDCA PDCA,Page 30,New challenge,重新思考 成本的构成 改善生产力 消除浪费,降低成本的手段,Page 31,New challenge,对成本的重新思考,一定要现金！,传统的方法 销售价格 = 成本 + 利润,
15、在价格，成本和利润的关系中，有两种不同的思考方法：,Page 32,New challenge,降低成本的优势：范例,通过管理使制造成本下降20%，而增加114% ！,Page 33,New challenge,提高生产率：降低成本,有两种方法可以提高生产率： - 保持产出不变，减少投入 - 保持投入不变，增加产出,Page 34,New challenge,产品成本的构成,Page 35,New challenge,缩短交付周期,制造中的时间 成批和流动 缩短周期,Page 36,New challenge,时间与影响,Page 37,New challenge,B,F,下列B & F 两种
16、工艺流程,你对哪一种更有疑问？,缩短交付周期：成批或流动,Page 38,New challenge,从流程图入手，缩短交付周期,Page 39,New challenge,流动生产,建立在时间基础上，无障碍地拉动物料流经生产系统,Page 40,New challenge,第三章：识别,减少与消除浪费,生产活动中存在的七大浪费 Overproduction 过量生产Inventory 库存 Rework 返工 Conveyance 搬运 Motion 多余动作 Waiting 等待 Processing 过量加工,浪费是成本的构成的重要组成部分,New challenge,Page 42,New challenge,理解&消除浪费,“从学习基础开始。如果你对基本问题持错误观念，你可能不久就会犯错,不管你有多热忠于改善活动.”,Observe that 2 Things are ALWAYS Happening. . . 观察2个总是发生的事情,应该做的事情 不应该做的事情,Pa
