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1、Global Purchasing and Supply Chain,1,Quality & Industrial Performance 质量&工业化绩效 CONTROL OF NONCONFORMING PRODUCT 不合格品控制,“Going From Reactive to Proactive” 变被动反应为主动预防 This presentation was developed by General Motors Corporation Global Purchasing & Supply Chain and PSA Supplier Development. All rights
2、 reserved. No part of this material may be reproduced in any form, or by any method, for any purpose, without written permission of General Motors Global Purchasing & Supply Chain or PSA Supplier Development.,满足顾客期望，不仅依靠对制造过程中的不良(不合格品)进行有效的遏制，而且要执行有效的纠正措施来保护下道工序和最终顾客 目的： 确保不符合要求的产品： - 不会用于非预期用途 遏制和/
3、或隔离,防止不合格品误用或误安装 采用一致的标识(标签)明确标识出来 由管理层对此类产品进行处置 若出现漏失，可确保进行妥善沟通。 采用可视管理方法（例如停止灯，红色, 黄色, 绿色 ），建立一个统一的目视方法进行标识的程序。,范围： 生产用材料 或零部件 工程样品 原型样品 未完成的加工材料 不在向顾客交付计划中的其他材料。,责任： 所有权 质量经理 关于各种情况的应急计划,引言,不合格品控制,2,好处: 可保证所有的可疑和不合格产品能被遏制。 增加顾客满意度及加强沟通。 通过控制和持续改进，可减少质量破坏。 通过与顾客进行联系（内部和外部的），保证所有问题都能得以解决。 为所有问题，提供一
4、个系统化的方法。,可追溯性使得顾客能准确识别可疑产品，并便于遏制和召回。 召回： 不得遗漏任何车辆 保护终端顾客 限制召回车辆的数量 品牌形象 避免给用户造成无用的召回 在现场，限制资源 遏制： 帮助确定问题的准确范围 可用来确定，采用不合格品装配的车辆是否已经装运至经销商/终端顾客 确定适当的断点,不合格品控制,5,益处： 可以进行准确的遏制和召回，从而将影响降到最低。对于需收集跟踪数据的每次召回，可节省大量的费用。 最近的召回已经表明，这点是真实的。这些召回涉及轴、安全带、引擎铸件、转向装置。 顾客 工厂对遏制的处理 FPE 对召回的处理 有相关法律要求的其他地区。,上游可追溯性需要做什么
5、？从下向上,7,上游调查,识别可疑车辆或产品,识别可疑部件或批次,识别可疑批次,上游可追溯性确保可以知晓某个部件或装置的生产状况。 这样做，可以发现缺陷的源头。 在此过程中，常常会作出标识并进行记录。,不合格品控制,8,下游调查,识别所有的相关车辆,识别部件或批次,识别受到缺陷影响的批次,下游可追溯性可对产品（在某个部件或装置的具体生产条件下生产）进行定位。 此外，还应识别受到任何缺陷影响的那些车辆/组件。 并应做好相关记录。,下游可追溯性需要做什么？从上向下,不合格品控制,3种类型的可追溯性：,9,要作好收集可追溯性数据的费用和不准确性之间作好平衡。,一一追溯:：部件上标识的唯一可追溯性编码
6、，与所装配车辆的VIN 号建立,费用,不准确性,不合格品控制,批组(强化)追溯：一种将零部件供货包装批组号信息与所装配车辆的VIN 号或动力总成（发动机或变速箱）的可追溯性唯一编码建立起对应关系的追溯方法,时间追溯 ：通过记录零件发货、收货、入库、出库等时间信息及生产批次信息，与所装配的车辆或动力总成（发动机或变速箱）建立关联关系的追溯方法,批准供应商所提交的跟踪表格,建立跟踪能力,SORP,商业价值：可靠的且及时的跟踪数据可以为所有股东提供支持。,PPAP的批准应反映跟踪要求，跟踪及数据验证。,拟采用的商业策略以及统一的跟踪部件选择标准,对于各个项目，对于拟跟踪的部件应进行明确界定（本地的和
7、企业的）,允许目标部件出厂并进行跟踪，现场作好KPC指标的记录，并将经过批准CG2503作好记录，包括滞销品。,将装配点扫描和电子信息传送至数据库；PTRs的变更。,PQRR,IVER,PPAP 状态,PQRR,PQRR,收集并使用跟踪信息,Pre- IVER,指定部件跟踪要求,提交跟踪表格；对标签和条形码进行验证。,将样品提交至工厂,MV-ns,不合格品控制,10,可追溯性在在项目进度中的应用（顾客视角）,11,确保可追溯性有效性的方法:,标签：根据在组织可追溯性程序中制定的可追溯性策略，对于各项部件和/或包装，都应保留标签。 防止出现标签错误的行动：可帮助防止出现标签错误的问题。 - 请参
8、见LEP车间 防止标签错误（和外部物流） FIFO: 应遵守FIFO。 应确保产品批次和所交付的批次之间联系（即使经过重新包装后） 稀释：对于可能会增加稀释的的高风险过程应予以识别： 派生流程：返工和循环过程 （在完成生产的几天后，可将部件再次引入流程） 中间存货 临时和加工过程中的存货（管道中的存货）,不合格品控制,12,标签颜色： 质量状态,关系：“供应商”操作 和“顾客 ”操作,不合格品控制,可追溯性,（示例）,标签：,LEP: 车间评估,不合格品控制,13,（示例）,将存货减到最少，并可对材料进行追溯。 在所有的操作中，都应使用FIFO （包括重新包装、配套零件、缓冲器、WIP和工作台
9、的任何区域） 可视化帮助，会对各项操作和标准化作业起到支持作用。 FIFO的轮换-除非工厂另行注明，否则每天对FIFO轮换一次（在这些情况下，也可每周对FIFO轮换一次） 确保FIFO乃是分层审核过程的一部分。 应对FIFO过程作好记录，且此等过程乃是标准化作业的一部分。,按照FIFO顺序的材料,在所有的存储位置的材料的FIFO,溢流,CMA,供应商,最早的材料首先到达操作员,在所有操作中应使用FIFO,不合格品控制,14,不合格品控制,15,面对墙壁的FIFO,单过道：,多过道：,16,不合格品控制,9表示最早的存货，10表示次最早的存货，11表示次最早的存货，12表示最新的存货,新存货,最
10、早的存货,墙壁,次最早的存货,从码头/冲压机,墙壁,墙壁,新存货,次最早的存货,最早的存货,第一步,第二步,第三步,墙壁,向线路侧/POU,俯视,从码头/冲压机,向线路侧/POU,向线路侧/POU,向线路侧/POU,向线路侧/POU,从码头/冲压机,从码头/冲压机,追溯到驾驶员，移动FIFO标志,FIFO 单过道流程（流程架） （在最佳环境下的、关于FIFO的最佳示例）,17,不合格品控制,FIFO = 队列,流架的俯视图,FIFO 单过道流程（散装材料）,地面标有蓝色或可视化标记（进料）,地面标有蓝色或可视化标记（出料）,18,不合格品控制,警告: 料堆= F.I.L.O. (先进后出) 对
11、于仅带有其他装卸操作的料堆而言，方可使用FIFO。 在有些情况下，FIFO并不是合适的解决方案。,关于在散装材料中使用的FIFO标识的示例,该标识乃是一个塑料锥体，贴有FIFO标签。 驾驶员在叉车上，可以方便地在过道之间移动该标识。,19,不合格品控制,关于在流程架上使用的FIFO标识的示例,该标识乃是一个固定在钢丝绳上的简易标志。 可在过道之间方便的移动该标识。,20,不合格品控制,不合格品控制,临时过程：规定和责任,21,主要流程,派生流程,临时过程,装运至客户,安全存货,派生流程,所有的临时过程都可能会干扰到FIFO。 若未指定任何规定或程序，则不能对客户保证FIFO。 规定的示例： 返
12、工：在班次时间内，必须将待返工的部件重新引入主流程。 质量控制：受控的部件在第二天必须首先装运。 安全存货：每个周一，必须将安全存货内的部件进行装运。,不合格品控制,定量方法 （稀释计算）：目的及如何运用,对于在召回/遏制行动中所涉及的部件的数量，组织应该有估算此等部件数量的方法。该方法应考虑如下方面： 可追溯性的类型（装置联系、批次控制、临时可追溯性）； FIFO （批次之间可能存在混杂）； 临时过程 不合格产品（部件或组件）的生产日期和BP （对策）之间的间隔天数 另外，该方法也可有助于组织回答下列问题： 部件是何时生产的？何时开始出现问题的？ 是否有FIFO问题（混杂）？ 是否有临时过程
13、问题？ 问题是出现在部件中，还是出现在组件中？ 问题是否与子层次或内部过程相关？ 涉及到多少部件？ 理论数学模型可能有助于组织对在召回/遏制行动中应该声明的部件的数量作出 估算。,22,不合格品控制,产品: 控制装置 (CU) 需求量: 1000 件/天 过程: 请参见工艺流程 目前的情况 层次 2 部件：转运 2级可确保实现加强的可追溯性: 批号 批量: 5000 件 装在50个箱子内（50x100件/批） 1级: 装配和焊接 1级可确保实现加强的可追溯性：在试验结果合格后打印的控制装置的生产日期 生产1000 件/天 在转运中有一个返工过程，每天的返工率为: 1% (10件/天) 对返工的
14、部件不进行跟踪（无需进行任何识别） 对于每个新批次的部件，应提供返工区域: 意见包装 = 100 件 2级位于海外，在1级的工厂有很多存货。因此，对于FIFO的管理不是很严格，2个不同的批次经常会混在一起。,示例,23,收货区/存储区,分级2-转运,试验,不合格,装配,焊接,返工,存储/装运,不合格品控制,若在转运中出现问题，有部件需要返工，应如何作？ 理论情况（将如下两个问题合并到一起）： - 转运的某个批次受到质量问题（例如，接触板上有毛刺）的影响(批号 xyz) 及 - 在手动返工站出现焊接问题（例如，焊接参数设定错误）(1%) 这两个问题会导致出现质量问题，例如熔化的毛刺并造成短路。
15、如何计算可以范围？ 需要召回的部件的理论数量： 生产批号为xyz且需要返工的CU 的数量 Nb = 5 000 x 1% = 50 件,24,批次xyz的数量,每日的返工率,示例,若客户有投诉，只能了解到的信息乃是CU的生产日期(称为: D0). 情况： 1级不能了解CU是否已经经过返工 (因为未对操作进行跟踪) 某个批次在返工站的周期：10 天 (件，每件包装的全部数量，根据平均周期时间 划分：10件/天) 1级必须召回在下列期限内生产的产品： D0 - 10 天 (在最坏的情况下，该批次的最后一件乃是在D0进行返工的)，及 D0 + 10 天(在最坏的情况下，该批次的首个部件乃是在D0返工
16、的). 在20天内，意味着可生产20000件。,不合格品控制,25,示例,若1级希望能涵盖与FIFO不良的管理（2个批次之间出现混杂），则需要的时间可能会增加一倍，召回D0-20 天至 D0 +20 天， = 40 000 件。 稀释 = 实际受影响的数量 / 理论上受影响的数量 = 稀释 = 40 000 / 50 = 800,不合格品控制,26,示例,不合格品控制,如何改进稀释？ 如何缩小召回所涉及的可疑产品的范围？ 关于改进稀释的行为： 1. 实施严格的规定，确保在层次实现FIFO。 不存在批次混杂的风险，因此召回期限为D0-10 天至 D0 +10 天= 20 000 件 = 稀释= 20 000 / 50 = 400 2. 对材料装卸的修改：在返工和生产中，应使用从同一批次中转运的部件。在2级批次（5000件）完工后，返工中的转运应转换至下一批。 实施行动1, 并对2级进行识别（5000件），不存在与其他2级批次的返工部件 相混杂的风险。 D05 天， 在最坏情况下，该批次的最后一件 D0+5
