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1、棉纺物流细节造成质量事故实例分析与预防陈玉峰 任义强(河南省项城市纺织有限公司， 466200)摘要：介绍了棉纺生产流程中物流细节管理不到位出现的各种事故实例，对事故发生的原因、性质、危害进行了分析，同时提出了解决的措施和预防方法及预防措施。综合实例分析：各工序运转物流细节管理是提高质量的基础，只有全方位地实施精细管理，才能保证生产的流畅，减少或杜绝质量事故的发生。关键词：物流 ； 精细管理 ； 质量； 控制； 分析Cotton Caused by Quality of Logistics Details of Case Study and Prevention of Accidents Ch
2、en Yufeng Ren Yiqiang (Xiangcheng Textile Co.,Ltd.,Henan)Abstract: Introduced in the cotton spinning production process the physical distribution detail management does not arrive each kind of accident example which appears, had the reason, the nature, the harm to the accident to carry on the analys
3、is, simultaneously proposed the solution measure and the precautionary approach and the preventive measure. Comprehensive example analysis: Various working procedures revolution physical distribution detail management is improves the quality the foundation, only then implements the fine management o
4、mni-directionally, can guarantee that the production smoothness, reduces or the stop quality accidents occurrence. key word: Physical distribution; Fine management; Quality; Control; Analysis 棉纺生产流程是一项系统工程，特点是从前到后各个环节层层传递。虽然没有流水线紧凑，但只要任何一个环节出现问题，必然给后工序带来影响并且无法消除。物流细节管理贯穿于全流程，主要是半制品的运输和使用之间出现的失控。物流细节
5、管理不向设备管理、操作管理、工艺管理被企业重视，但是随着纺织企业不断向品种多样化发展，物流细节管理带来的问题越来越多，造成的损失也越来越大，甚至对企业造成无法弥补的损失。因此，加强对物流细节管理的控制和研究，建立良好的物流通道，是预防质量事故提高产品质量的重要举措。1棉纺物流细节管理的特征棉纺物流细节管理的特征主要有：物有定置、物有流向、标识明确、责任清晰、监管到位。物有定置：棉纺企业生产现场是人员密集，物资密集，快速流动的生产场所，从原棉运输到纱线入库必须严格的定置定位管理，否则混乱的地方运输最终造成质量事故的发生，因此必须保证物有定置。物有流向：从原棉到纱线的过程中，必须保证无有流向，按照
6、生产的特性从前到后层层传递，避免流向不畅影响质量和生产。标识明确：标识是物流精细化的主要手段，标识不清楚是出现问题的重点。特别是在多品种，多配棉，小批量的生产流程中，要做到物流通畅无误必须达到标识明确。责任清晰：物流的管理基础是人的管理，只有人的主动性发挥才能做好物流管理。因此必须建立必要的操作规程、安全知识和工作标准规范人的行为，保证物流的精细化。监管到位：精细化就是落实的精细化，只有严格监管保证各个环节按照标准落实代为才能实现精细管理。2.物流细节管理实例2.1原棉打包引发的质量事故实例：生产过程中，将精纺原棉打包后放置在特纺区，流入后道造成混成分质量事故。2.1.1性质：管理不到位责任意
7、识不强造成的责任事故。2.1.2危害：造成布面色泽差异大，条影起横等问题。2.1.3原因：（1）、生产过程中未严格执行管理规定；（2）、管理制度不完善；（3）、责任意识不强；（4）、供应标识未做好或不认真执行。2.1.4预防措施：（1）、生产现场必须有明确的标识，不同品种用不同标识；（2）、定置供应，严格对品种，对标识，对要求，防止出现偏差；（3）、加大对员工的教育、监督、检查力度预防事故发生。2.2 生条二并棉条用错引发的质量事故实例：生产过程中，将特纺生条用在转杯纺的机台中，同时将二并的特纺半熟条合成满筒条，拉送到转杯纺工序进行纺纱，造成混支事故。2.2.1性质：管理不到位责任意识不强造成
8、的责任事故。2.2.2危害：造成布面色泽差异大，条影起横等问题；不同品种的熟条定量不同，造成纱支的偏异，成纱管间CV%增高影响布面质量。2.2.3原因：（1）、在品种改纺和生产过程中未严格执行管理规定；（2）、管理制度不完善；（3）、责任意识不强；（4）、定台供应未做好或不认真执行。2.2.4预防措施：（1）、妥善处理改车中的余条，做到清空后改车；（2）、抓好定台供应，严格对台、对眼、对号的三对照原则，防止出现偏差；（3）、加大对员工的教育、监督、检查力度，做到改车心中有数。2.3单唛试放成纱混支事故实例：单唛试纺的粗纱或细纱是测定原棉性能的常规试验，由于配棉单一，与混合后的粗纱细纱差异很大，
9、试验后作为坏纱处理。在实际中有试验纱混入正常品种影响质量的问题发生。2.3.1性质：管理责任事故。2.3.2危害：造成布面色泽差异大，条影起横等问题。2.3.3原因：（1）未执行单唛试纺管理规定；（2）试验人员责任心不强。2.3.4预防措施：（1）、单唛试纺用的纱管，应区别于其他品种；（2）、单唛试纺时应有明显的标志和区分，不准以口头传达，杜绝因车间人员流动多造成事故的发生；（3）、单唛试纺做到定人、定机台防止试纺之间的失控造成问题的出现。2.4试验纱混入其他品种事故 实例：试验纱试验毛羽之后送至车间，所做品种为其他分厂特纺40支品种与该分厂1/2J28支机台上。由络筒挡车工处理时部分纺入，后
10、被车工发现，造成混支事故。2.4.1性质：责任混支事故。2.4.2危害：（1）、流入后道工序，造成布面降等，漂白时色差，染色起横；（2）、影响织物风格；（3）、严重时造成质量索赔。2.4.3原因：（1）、责任者质量意识不强；（2）、责任者责任心不强，只按管色辨认品种；（3）、相同管色纺不同品种不合理；（4）、不同分厂工序之间信息不通；（5）、试验员取纱送纱样时，无监督机制，应制定相应的措施；（6）试验纱时应做到品种清，试验试样清。2.4.4预防措施：（1）、试验员取样时，应标明分厂品种、机台、时间、试验项目放置时应有取样人的明显标志，做到二对照：品种对照、机台对照；（2）、加强有关人员的责任心
11、和员工的质量意识，时刻保持警惕性；（3）、加强监督机制；（4）、品种翻改处理试验纱必须及时处理；（5）、试验纱处理时，应在当日按取纱的车号锭号交车工处理，不清楚的纱支一律按坏纱处理；（6）在不同工序所用的纱管、纸管应明确标出，防止问题的出现。2.5细纱粗纱用错质量事故实例：细纱挡车工挡车时，将精纺小白管粗纱装在特纺小红管机台上纺纱，至第二日8点交接班时发现混支。造成精梳品种混入特纺的混支事故。2.5.1性质：管理和责任事故。2.5.2危害：（1）、影响布面质量造成染色时起横，条影以及漂白时的色泽差异；（2）、造成布面降等。2.5.3原因：（1）、有关责任人员质量意识不强，操作时责任不到位；（2
12、）、管理人员在巡回检查时，没有注意管色差别；（3）、在安排员工看管机台时，应尽量避免同车位不同品种的交叉看管。（4）不同品种无明显区别标识。2.5.4预防措施：（1）、加强责任心和教育；（2）、建立所有品种的管色对应机台和识别标识，防止新手看管机台时出现问题。（3）、管理人员加大力度，勤巡回、勤检查，发现问题及时处理。（4）、各种不同时期的疵点纱，不准乱放要及时处理；（5）同一机台只能备同一品种的粗纱不准备用其他管色的粗纱；（6）尽量统一粗纱管色，防止色泽混乱引发错觉造成事故；（7）严格交接班制度；（8）细纱至络筒严格定台供应防止出现问题后事态扩大，便于追踪；（9）络筒机台锭号、遍数、班别详细
13、记录。2.6粗纱混管事故 实例：生产中粗纱工序中将粗纱相近或管色相近的管用错，比如半精梳的管用到精梳机台上（白管灰头用到白管），造成粗纱混用事故。2.6.1性质：责任事故。2.6.2危害：（1）、粗纱半制品混入到细纱中造成混支；（2）、到用户引起染色起横，漂白条影等；（3）、追踪时浪费人力、物力、财力、影响劳动效率和生产管理。2.6.3原因：（1）、标准要求不高，对质量认识不到位；（2）、员工责任心不强；（3）、管理不到位。2.6.4预防措施：（1）、生产管理中，管色相近的纱管不邻近堆放；（2）、加强对员工的质量意识责任心教育，加强生产中的动态管理；（3）、加大管理力度，将质量隐患最大限度的排
14、查；（4）、严格定台供应，以防止出现问题后便于追查，最大限度地减少损失；（6）加大防疵力度对出现的问题及时控制。2.7络筒管色用错质量事故实例：半精梳32支无色管头机台，用上一只特纺32支黄色管头纱管，造成混品种。2.7.1性质：责任事故。2.7.2危害：起横、布面不匀、染色不匀影响布面的质量。2.7.3原因：（1）.质量意识不强；（2）.管理不到位；（3）.管色分辨不清。2.7.4预防措施：（1）筒管放置时，按品种放置防止误用；（2）上车时仔细检查；（3）新员工上车时必须加大培训力度，使其对管色的辨认进行清晰明确的判断；（4）改车时尽量不用同机台相近管色。.2.8装用错对质量的影响 实例：实
15、际生产中，批号包号日期写错提前或滞后。2.8.1性质：责任事故.2.8.2危害：客户使用时，容易造成错支，引起布面质量的色泽差异，以无形之害造成有形之损失。2.8.3原因：（1）、标准要求不高，对质量认识不到位；（2）、员工责任心不强；（3）、管理不到位。2.8.4预防措施：（1）、高标准严要求，对包装质量的认识提升到包装质量也是产品质量的一部分。（2）、加强管理，增强员工的质量意识；（3）、严格包、带、绳、日期、批号的正确。（4）、对员工加强教育和检查，对制定的制度认真检查控制和落实。2.9装包区工艺牌挂错引发事故实例：络筒改纺新增半精梳28支，改车后工艺牌挂错，交接班时有关责任人责任意识差
16、；试验员试验后将回潮按管色写成特纺32支，装包组装包时按原工艺牌装纱，不对照实际支数，造成半精28支包装为32支的混支事故。2.9.1性质：管理责任事故。2.9.2危害：（1）对顾客造成布匹降等。（2）精梳纱作为特纺出售，企业蒙受差价的损失。2.9.3原因：（1）、改纺纪律混乱，责任心不强，管理不到位；（2）、有关人员责任心不强所致；（3）、交接班不清，管理人员不负责任；（4）、应有专人负责工艺的更换，机上工艺牌、装包区工艺牌等。2.9.4预防措施：（1）、严格改纺工艺纪律和制度，车间工序内建立改纺专人负责，教练员负责包括机上工艺牌，装包区工艺牌以及改车后工艺的复验复核；（2）、改车时必须由严格的改纺纪律及交接纪律，交接班中对班中的品种翻改，交清接清；（3）、改车后原品种要彻底清理，现品种
