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1、如何规避采购风险的方式采购风险通常是指采购过程可能出现的一些意外情况，包括人为风险、经济风险和自然风险。具体来说，如采购预测不准导致物料难以满足生产要求或超出预算、供应商群体产能下降导致供应不及时、货物不符合订单要求、呆滞物料增加、采购人员工作失误、供应商之间存在不诚实甚至违法行为，这些情况都会影响采购预期目标的实现。针对这些风险，我们需要采取一定措施予以规避来减少损失。一、规避采购风险的手段任何事物都有风险，采购风险归根结底，也是可以通过一定手段和有效措施加以防范和规避的。主要的手段有：做好年度采购预算及策略规划；慎重选择供应商，重视供应商的筛选和评级；严格审查订货合同，尽量完善合同条款；拓
2、宽信息渠道，保持信息流畅顺；完善风险控制体系，充分运用供应链管理优化供应和需求；加强过程跟踪和控制，发现问题及时采取措施处理，以降低采购风险。汉明电子全球采购及营销总经理徐成指出，充分利用专业化的信息网站，有助于采购人员更方便、更准确地获取信息，为评判供应商和产品提供依据。同时公司对重要的供应商可派遣专职驻厂员，或经常对供应商进行质量检查。他强调，采购应减少对个别供应商大户的过分依赖，可采用备选方案及备选供应商，以分散采购风险。至于预算，由于采购预算是基于物料成本及销售预测等数据推算出来的，以接单式生产为主的公司应注意一些关键器件能否在要求的时间发货，适当运用MRPII系统以及现货结合的方法以
3、减少风险，在项目开发前充分与所有原材料供应商沟通，使供应商清楚配合的方向及要求。二、降低采购风险的关键企业要降低质量、交期、价格、售后服务、财务等方面的采购风险，最关键的是与供应商建立并保持良好的合作关系。建立良好的合作关系需注意几个阶段。首先是供应商的初步考察阶段：在选择供应商时，应对供应商的品牌、信誉、规模、销售业绩、研发等进行详细调查，可以派人到对方公司进行现场了解，以做出整体评估。必要时需成立一个由采购、质管、技术部门组成的供应商评选小组，对供应商的质量水平、交货能力、价格水平、技术能力、服务等进行评选。在初步判断有必要进行开发后，建议将自己公司的情况告知供应商。其次是产品认证及商务阶
4、段：对所需的产品质量、产量、用户情况、价格、付款期、售后服务等进行逐一测试或交流。第三是小批量认证阶段：对供应商的产品进行小批量的生产、交期方面的论证。第四是大批量采购阶段：根据合作情况，逐步加大采购力度。第五是对供应商进行年度评价：对合作很好的供应商，邀请他们到公司交流明年的工作打算。三、采购人员不能只考虑采购风险采购作为连接公司与供应商之间的窗口和桥梁、公司的输入部门（营销为输出部门）、公司的利润中心，不能只考虑预测和防范采购风险，更应该站在整个公司的角度上，考虑由此对公司制造、物流、财务、营销、质量、售后服务等各方面造成的影响。同时要注意核算企业总权益成本，而不只是采购成本，使得整个公司
5、的利润最大化、成本最低、风险最小，从而由外向内、由下向上对公司的管理进行整合。为了更好地解决这方面的问题，提高总体利润率，将风险与损失降至最低，可以将采购部门划分为货源开发(sourcing)小组与采购(buyer)小组。Sourcing主要负责成本控制、风险防范、产品质量与供货商综合能力评估(包括供货商的物流状况、售后服务、公司财力、整体管理能力等)；Buyer根据Sourcing提供的信息，结合公司的生产状况与需求量进行购买与跟踪订单MRPII系统功能介绍概述 MRPII（Manufactory Resource Planning，制造资源计划）系统是生产管理系统中功能最强、最完善的生产管
6、理软件。该系统增加了主生产计划、物料需求计划、车间生产作业管理、生产程控、质量控制等；从直观来将，本MRPII系统提供了生产过程的监控管理。本系统可以支持按照计划生产和订单生产功能，同时能够提供生产计划和物料需求计划，主要能够满足企业的计划需求问题：根据企业的生产计划和销售订单，进行企业的生产需求分析，得出企业需要生产多少产品才能满足需要；分析依据有库存最大可受订量、毛需求量、净需求量（也就是库存不足量，该库存不足量包括原材料、半成品、产成品的不足量，需求日期等）、在途量、在制量、借出量、借入量等；这种需求分析解决了企业的需求量的问题，要满足客户的订单或企业的生产计划，需要生产多少量？什么时候
7、完工交货？需要多少半成品？需要多少原材料？什么时候到位等。有了生产需求数量后，考虑到企业的生产加工能力、机器加工能力、人员加工能力、每件产品的加工时间、每道工序的加工等待时间等因素后，企业根据交货期提前到排计划，企业应当从什么时候开始生产该产品？就是企业的主生产计划（MPS），主生产计划是计算企业未来一段时间内（分析日期内），企业应当生产的产品种类、数量、完成生产的日期等；其计算过程考虑到了企业的加工能力、加工时间、加工过程的等待时间等因素，提出了某产品根据订单或生产计划需求日期来倒推算出了开工日期和完工日期，也就是按照需求分析日期时间范围内逐日去分析和测算产品的生产加工完成数量；主生产计划确
8、定后，考虑到企业的生产加工能力和机器加工能力，本系统能够粗略估计按照正产生产进度，从半成品的角度去考虑，在本主生产计划周期内，本企业按照生产加工能力，能否完成该生产计划或订单的货品数量，同时能够提出各加工中心的加工工作量是否超过了企业正常的生产负荷（粗能力需求）；根据粗能力需求，本系统能够自动分析原材料的需求数量及应当采购到货的日期（材料需求计划，未来时间段内应当采购或到货的原材料及数量）；本系统注重生产加工过程的管理，在生产加工过程中，本系统明细考虑了各个加工车间、加工工序对每种货品的加工量、加工时间等信息和本企业各个加工中心的加工能力，本系统能够自动按照企业设定的生产加工过程及加工能力来进
9、行每个加工中心的生产安排（主生产排程）；本系统还能够根据加工能力来自动判断各个加工中心按照本企业的计划或订单资料能否完成，在分析时间段内的工作量是否超过了日常的生产加工能力（细能力平衡）；如果超过了日常生产加工能力，可以手工调整生产排程；按照以上的分析功能，能够自动得出企业的对于某个生产计划或销售订单的应当生产加工量是多少？生产加工完工日期是什么时候？需要什么样的原材料？缺少多少原材料？应当什么时候进行采购？什么时候采购到货？每个加工车间的加工能力是否超过了工作量？是否能够顺利完工等？在一切分析都在本企业正常加工能力内时，本系统能够自动生成生产申请单（请制单，生产建议单），根据生产申请单来自动
10、生成车间生产通知单，根据通知单来完成原材料领料或送料，进行车间生产加工，加工完工后进行车间生产日报表统计，进行成品交库。在车间生产过程中，本系统提供了与质量管理功能相结合的质量检验处理功能，本系统提供了企业在生产过程中按照制程检验（根据生产质量管理的需要来在制造管理过程中设定的是否需要检验）设置来进行过程检验处理功能，能满足企业生产质量管理的需要。 系统中实际上包括了MPS，MRP和车间作业计划/生产控制和品质管理等大部分企业内部的生产管理工作内容，同时该系统能够与其它系统紧密结合，相互传递必要的资料，对企业的生产、采购、销售活动进行有效的计划和控制，并反馈信息给管理者；使得企业的管理者可以把
11、精力投入到企业的决策和其它具有创造性的工作中去。本生产制造管理系统能够自动完成企业生产过程的控制和管理，减轻企业领导的工作量。 1) 流程图 2) 主要功能 MRPII （Manufactory Resource Planning，制造资源计划）系统主要包含以下九部分：生产需求分析、主生产计划、物料需求计划、能力平衡、主生产排程、生产过程管理、车间作业控制、质量管理、成本管理等。 生产需求分析/生产计划分析 生产需求分析/生产计划分析是专门用来分析企业的销售订单和生产计划所涉及的产品的需要生产的数量、生产这些产品所需要生产的半成品的数量以及所需要的原材料的数量。分析时考虑的基础因素有标准BOM
12、配方，订单配方，替代品资料，产成品库存，原材料库存及产成品的现有存量、在制量、受订量等，计算出的结果包含了各种需求货品的最大可受订量、在途量、在制量、受订量、未发量、借出量、借入量、毛需求、净需求、需求日期等。按照右上图流程来汇总计算的： 在计算过程中使用到的量如下： 在制量： 在本系统中指货品已经下达了生产制造命令，并且已经进行了原材料领用和加工的没有缴库的货品数量，也就是在生产线上正在生产的数量。 未发量： 指货品已经开出了销售单据而没有进行成品出库的数量。 在途量： 指已经下达了采购合同而没有到货的货品数量。 受订量： 指已经接受了销售合同而没有开出销售单的数量。 借入量： 指借进入库的
13、货品数量。 借出量： 指借出给客户的货品数量。 存量上限： 指某货品在某仓库中的最高库存数量，该资料主要用于该货品的存量超额分析时使用。 存量下限： 指某种货品在某仓库中的最低库存数量，也是安全库存。 现有库存： 指某种货品现在仓库实际存放的库存资料，对于原材料来讲就是实际采购到货入库没有领用的资料，对于产成品来讲就是生产缴库的并没有买出的资料。 可用库存： 是现有货品按照理论计算可用的库存资料，知识理论可用资料，计算方法是：可用库存=在制量+现有库存+在途量-存量下限-受订量-未发量。 需求量： 是按照产成品标准配方生产该数量的产品所需要的原材料或半成品的数量。 不足量： 是需求量和现有库存
14、（现有库存小于）的差额。 需求日： 指订单所涉及的产成品的生产缴库日期。 以上的生产需求分析和生产计划分析功能分析的结果是所有的需要采购的原材料不足数量和需要生产的半成品、产成品数量。是混合资料，只是在接口显示时有不同的颜色区别。 如果需要生成采购和生产建议，本系统提供产生建议功能，能够自动将原材料采购建议和自制成品建议分开，生成企业自己的采购建议和自制成品的生产建议。具体过程是，采购建议生成必须由生产计划部门提出需求数，由采购计划部门提交资料（本系统中的请购数），并进行计划审核，审核后的资料就可以进行采购订单的下达；采购订单可以由本系统自动处理，必须先选取采购条件（按照材料初始化设置时设置的
15、主要供货商采购或最后一次采购的供货商选取采购供货商，付款条件按照默认的付款条件或最后一次采购的付款条件来付款，计税方式也可以由最后一次采购的条件进行处理），输入要采购的数量，然后直接转生成采购单，再纳入采购管理系统。根据生产建议资料，可以直接输入开工日期，预计完工日期，请制数量，本系统按照需求日期，开工日期自动合并同种自制成品的数量，生成制令单（派工单），供车间生产使用（如上图形所示）。 主生产计划 主生产计划在MRPII系统中是一个重要的计划功能，是专门处理订单或计划所涉及的产品的生产计划（只是产成品的计划，不包括其它类型的货品），是传统手工管理没有的新概念。 它根据销售订单和销售计划（预测
16、），销售订单和销售计划中的产品系列具体化明细化，确定未来一定的时间段内，企业生产产品的具体需求日期，包括生产开工日期和完工日期（生产成品缴库日期）；计算的结果就是得出不同订单所涉及的产品的具体开工日期、完工日期和需要生产加工的计划生产数，以及到某日该产品的具体生产数量及完工数量。同时该资料成为展开MRP（物料需求计划）与CRP（能力需求计划）运算的主要依据，起了从宏观计划向微观计划过渡的承上启下作用。 主生产计划的计算要以未来一定的时间段为分析日期（本系统指定为展望期）为计算基础，计划的生成主要根据预测和合同信息，显示某产品在未来各个时段内的需求量、库存量、和计划生产量，通过取销售管理系统的销售订单及预测量后，经过运算得出在未来各个时段内的净需求量、预计可用库存、
