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1、混凝土系统使用中常见问题 及解决办法,目录,超差报警的产生规则,1,标准原材料代码,2,避免外加剂顺序产生误报警,3,避免砂、石误报警,4,其他可能出现的问题,5,超差报警产生的规则,超差报警的关键数据,本车各类原材料计量值,本车方量 通过生产线软件自动上传到总队平台。,任务单配合比 在系统中对施工单位下达任务单设置配合比。,通过生产线软件自动上传到总队平台。“实际生产配合比”由本车各类原材料计量值计算得出。原材料计量值、原材料代码不正确，将直接影响“实际生产配合比”是否正确。,本车原材料计量值的计算,第1盘水泥计量值 + 第2盘水泥计量值+ + 最后一盘水泥计量值 = 本车水泥计量值,本车原
2、材料计量值的计算,各种原材料按照原材料代码进行累加 累加完的整车计量值/本车方量=平均单放计量值 平均单方计量值和生产配合比进行比较，计算超差,目录,超差报警的产生规则,1,标准原材料代码,2,避免外加剂顺序产生误报警,3,避免砂、石误报警,4,其他可能出现的问题,5,标准原材料代码,生产线上传的计量数据，原材料代码必须符合下列标准代码,01 水泥 02 石 03 砂 04 矿粉 05 膨胀剂 06 粉煤灰 07 泵送剂 09 减水剂 10 水 99 其他（不能归入上述类别的，归为其他）,代码设置正确和错误的计量数据,代码设置正确的计量数据,代码设置错误的计量数据,目录,超差报警的产生规则,1
3、,标准原材料代码,2,避免外加剂顺序产生误报警,3,避免砂、石误报警,4,其他可能出现的问题,4,避免砂、石误报警,砂、石计量数据顺序不正确，会引起砂、石误报警 1. 计量数据首先按照材料代码排序 2. 然后按照材料名称排序 3. 最后按照品种规格排序 示例中砂的1，2项相同，按照规则3排序，尾矿砂在前，选矿废渣在后，造成了左图所示的报警。,情况一，材料顺序造成的报警,避免砂、石误报警,解决方法一，调整任务单配合比的顺序,解决方法二，调整上传计量数据顺序,避免砂、石误报警,情况二，计量数据和配合比不一致造成的报警,计量数据的材料名称是两种（石1，石2），系统会认为该车混凝土使用了两种粗骨料，而
4、实际只设置了1种粗骨料的配合比。,避免砂、石误报警,解决方法一，调整任务单粗骨料配合比,解决方法二，调整上传计量数据为同一种石料,目录,超差报警的产生规则,1,标准原材料代码,2,避免外加剂顺序产生误报警,3,避免砂、石误报警,4,其他可能出现的问题,5,避免外加剂误报警,1. 外加剂类首先按照名称排序 2. 然后按照品种规格排序 注意：外加剂类别不以材料代码为排序依据 示例中膨胀剂代码05，减水剂代码09，但实际排序中，减水剂排在膨胀剂前面。,避免外加剂误报警,解决方法，调整任务单配合比的顺序,避免由于排序造成报警的小技巧,可以通过在原材料名称上增加顺序号来避免由于原材料排序造成的报警,目录
5、,超差报警的产生规则,1,标准原材料代码,2,避免外加剂顺序产生误报警,3,避免砂、石误报警,4,其他可能出现的问题,5,其他可能出现的问题,施工单位无法看到搅拌站的发货数据,搅拌站需要将施工单位下达任务单的任务单号录入到生产线上进行生产,在任务单生产砂浆产生了误报警,其他可能出现的问题,1. 施工单位下达任务单时，混凝土和砂浆方量应该分别下达。,2. 生产线上不要在同一个任务单下既生产混凝土，又生产砂浆。,a). 生产线上先按照任务单号生产混凝土,b). 再按照任务单要求的方量新开一个任务单生产砂浆,其他可能出现的问题,生产过程中配比调整产生的影响,搅拌站在生产过程中，由于砂含水等变化，对配比进行调整时，必须先在中对任务单进行配比调整，再进行生产线生产。否则由于中记录的原材料用量，和生产线计量数据之间存在偏差，会产生报警。,产生“未设置生产配合比”报警,其他可能出现的问题,未在系统里面为任务单设置配合比。需要搅拌站先在设置任务单配合比，再到搅拌站进行生产。,产生“XX原材料任务单配比不存在”报警,其他可能出现的问题,产生“XX上传代码错误或上传数据为0”报警,谢谢！,
