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1、船体结构焊接修理作业指导书4.1 焊接前的准备4.1.1 构件的坡口、装配次序、定位精度及装配间隙应符合工艺要求，并应避免强制装配，以减少构件的内应力。若焊接坡口或装配间隙过大应按规定修正后再施焊。4.1.2 施焊前焊缝坡口区域的铁锈、氧化皮、油污和杂物等应予清除，并保持清洁和干燥。4.1.3 涂有底漆的钢材，如果底漆对焊缝的质量有不良的影响，则在焊前将底漆清除。4.1.4 当焊接必须在潮湿，多风或寒冷的露天场地进行时，应对焊接作业区域提供适当的遮敝和防护措施。4.2 焊接工艺要点4.2.1 船体重要部位的焊接须由经船级社认可的焊工进行。4.2.2 普通结构钢在以下施焊时应使用低氢型焊条。当环
2、境温度低于时必须经过专门的工艺要求采用预热或缓冷措施，以防焊件内产生冷裂缝和不良组织。4.2.3 当母材的碳当量： eq0.41% 时（eq=+Mn/6+ (Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15）， 应对焊件进行预热； eq0.45% 时，焊后应对焊件进行热处理。4.2.4 所焊结构刚性过大、构件板厚较厚或焊段较短时，焊件应进行预热。4.2.5 船体结构的焊缝应按焊接程序进行，焊接时尽量地使焊接部分自由地收缩。对较长的焊缝应尽可能从焊缝中间向两端施焊，以减少结构的变形和内应力。4.2.6 必须使用经认可的适合于接头类型的焊接工艺程序 和焊接材料。4.2.7 定位焊的数量应尽量减少，定位焊
3、缝应具有足够的高度，其长度对普通结构钢应不小于mm，对高强度钢应不小于mm。定位焊所用的焊接材料应与施焊所用的焊接材料相同。有缺陷的定位焊应在施焊前清除干净。4.2.8 焊缝末端收口处应填满弧坑，以防止产生弧坑裂纹。如采用自动焊，应使用引弧板和熄弧板。进行多道焊时，在下道焊接之前，应将前道焊渣清除。4.2.9 在去除临时焊缝、定位焊缝、焊缝缺陷、焊疤和清根时，均不得损伤母材。4.3 背水焊接4.3.1 在板的另一侧有水的情况下焊接时，焊缝冷却速度会增加，对普通船用钢没有问题。但是板面上冷凝的结晶水必须清除。4.3.2 背水焊接时，必须有一辅助工烘干焊缝区域，并加热焊接缝区域。4.3.3 高强度
4、钢不允许在背水情况下进行焊接。特殊情况时应做工艺认可试 验。4.4 各类焊接形式4.4.1 板材对接接头4.4.1.1 板材对接均应按规定要求开制坡口，确定装配间隙，见附表。4.4.1.2 板厚之差大于mm的两板对接时，厚板边缘应削斜，坡度长一般不大于t。削斜后，对接坡口按规定要求处理： t t1 t2 4.4.1.3 除能确保焊透外，对接焊件边缘应开单面或双面坡口，坡口角度在 50 60 之间。4.4.1.4 若全焊透因结构原因无法进行封底焊时，经验船师同意，允许加固定垫板进行对接焊，但此时的坡口及装配间隙必须符合专项工艺规定要求。4.4.1.5 船体构件的角接缝和板材的对接缝在交叉处，应满
5、足下述规定： a.应将交叉处的对接焊缝的增高铲平，或将跨过对接焊缝的构件腹板边缘开通焊孔，使其贴紧，确保焊接质量； b.连续角焊缝的构件如果腹板上有对接焊缝时，应先焊好对接焊缝，并将在角焊缝处的增高铲平，然后进行连续角接焊； c.新板缝如和老板缝相交或对接时，应将接合处老焊缝刨除至少150mm进行过渡焊。4.4.2 搭焊和塞焊4.4.2.1搭焊除用于一些肘板处及加强筋端部，在各种位置的板与板连接一般不准使用。焊接同连续角焊缝。4.4.2.2 塞焊用于板与内部构架连接或特定位置的覆补，塞焊孔最小长度为75mm，宽度为板厚的倍，塞焊孔间距不超过t，最大300mm。4.4.2.3 塞焊孔内焊脚设计同
6、间断焊，焊脚不小于0.7t。4.4.2.4 对于平面内承受较大拉伸应力的板，塞焊孔需完全焊满，可以开小的塞焊孔，板边斜与垂直方向成至少15，塞焊孔底宽至少 6mm。但此时连续塞焊更实用。4.4.3 型接头和十字接头4.4.3.1 如果接头处应力较高，或者位置比较重要，腹板边应开单边或双边坡口，保证焊深或焊透。如果应力小，可采用间断焊。4.4.3.2 下列部位的型接头不论应力大小，均须双面连续焊： 风雨密、水密、油密接缝； 机械基础接头； 尾尖舱的所有接头； 舵上接头（除非无焊接入口，用塞焊外）； 加强筋、柱子、十字交叉接头、桁材接头； 平板龙骨与中纵桁。4.4.3.3如果允许用间断焊，过焊孔式
7、焊可用于压载仓，货油仓及淡水仓。其它间断焊可用于干隔仓及仅装燃油的舱室。4.4.4 连续填角焊4.4.4.1连续填角焊（双面）焊喉不应小于下列公式计算值，并要符合ccs规范确定的值： C fpm t0t = fw + 0.5tk ( mm)4.4.4.2 焊接材料应保证焊缝的屈服强度fw符合下列要求： fw355n/mm 对普通强度钢 fw375n/mm 对NV-27、NV-32、NV-36高强度钢4.4.4.3 如果是通过中间板产生高拉伸应力的结构，焊脚尺寸应加大： 横仓壁与双层底相连； 垂直槽形仓壁与干隔仓顶板或直接与内底板相连； 干隔仓与内底板和斜边相连； 横仓壁和干隔仓下双层底构件；
8、横向肋板与纵仓壁相连； 上述区域施工中应注意工艺文件中的焊脚规定。4.4.4.4下列部位填角焊应焊透： 舵鼻和舵轴支撑和外板相连；舵侧板与舵臂连接区域； 舱口围角时板（与甲板连接）； 船舯0.6L之内强力甲板（包括舷顶列板）及底板开口。 横向尺寸大于300mm，其边缘加强及管子穿过上述强力板时接头应焊透。4.4.4.5 小夹角处的角焊缝： 在施工工艺上应尽量避免造成小夹角，在个别情况下，若构件的夹角小于时，应按下列形式进行焊接： a.内底边板与舷侧外板的角接焊缝，其坡口角度应不小于，若小于则将底边缘开坡口，并在该坡口处进行单面多道连续角焊，其底层焊道应选用较小直径的焊条施焊； b.肘板的角接缝
9、若遇到小夹角情况时，可在钝角位置的一面施焊，但在肘板的趾端应有足够长度的包角焊缝。4.5 高强度钢焊接4.5.1 焊接高强度钢材时，应采用已通过焊接认可试验的低氢型高强度焊接材料，焊接时，应采取预热措施并注意控制线能量和层间温度。4.5.2 焊接参数的选择、坡口形式的确定均应符合认可试验大纲要求。4.5.3 在船体高强度钢的焊缝其外形应光滑，不得有过高的焊缝增高量。4.5.4 若船体构件（如首柱、尾柱、舵叶等）是由高强度钢板组焊而成的，则施焊后应考虑对其进行退火处理，以消除焊接时的残余应力。退火温度应达到临界温度之上，然后缓慢冷却。4.5.5在雨水、冰雪、雾和温度大的情况下严禁在露天进行高强度
10、构件的焊接。4.6 舷顶列板与强力甲板的焊接4.6.1 舷顶列板与强力甲板角接时，在船中的0.5L区域内，强力甲板的边缘应开坡口，并应完全焊透。4.6.2 舷顶列板与强力甲板的连接，若采用园弧形结构对接时，对接焊缝处应开坡口并保证完全焊透。当园弧形舷项列板在近船首，尾处改为直角形式与甲板连接时，应有足够长度的园弧过渡区。过渡区内舷顶列板与甲板的对接焊缝应完全焊透。4.7 主机机座及重要强力基座的焊接4.7.1 基座纵桁腹板厚度大于或等于14mm时，水平面板与纵桁腹板的角接处，应在该腹板的边缘开坡口，以达到最大限度的熔透，两侧角焊缝的外形尺寸应均匀对称。4.7.2 其他各构件（如船底板、肋板、肘
11、板或甲板等）与机座相连接的角焊缝，其焊接系数选取值不小于0.44。4.8 起重桅（柱）的焊接4.8.1由钢板卷制成的起重桅（柱）其柱体的纵向接缝和横向接缝均应为单面坡口的对接缝，且应完全焊透。4.8.2 支持荷负大于 10t时，对接缝应设垫板，确保完全焊透。4.8.3 若桅（柱）之根部不贯穿甲板，且直接焊于强力甲板上时，则根部边缘，应开单面坡口，且第一层焊道，应选用较小直径的焊条，确保完全焊透。4.8.4 若桅（柱）贯穿强力甲板（连接甲板）时，则与桅连接处的甲板应开双面坡口，并采用双面连续焊，桅的根部应开单面坡口，并采用单面连续角焊，以上焊缝均应焊透。4.9 焊接顺序原则：4.9.1 船体外板
12、、甲板对接焊缝：当板缝错开时，先焊横焊缝再焊纵缝；板缝未错开时，先焊纵缝再焊横缝。4.9.1.1 构件中同时存在对接焊缝与角焊缝时，应先焊对接焊缝，后焊角接焊缝。4.9.1.2 焊接过程中，先焊自由构件，后焊拘束构件。先焊主要构件或部件，后焊次要构件或部件。4.9.1.3 对有特殊施工工艺构件应严格按照工艺进行。4.9.2 船体外板、甲板、内底板、高边柜斜底板的焊接4.9.2.1 焊接原则：当所换的板存在肋骨、纵骨、横梁等骨架与之连接时，必须先焊骨架与骨架之间的对接焊缝，再焊板与板之间的对接焊缝，然后焊板与骨架连接的角焊缝。4.9.2.2 单件局部换板时的焊接顺序：（注：R=5倍板厚，最小R=
13、100mm）4.9.2.3 当换板范围较大，换板2件以上时，应先焊横向焊缝或立焊焊缝，后焊纵向焊缝或横焊焊缝，并从中间向两边逐条进行，具体焊接顺序由工艺员制定。4.9.3 舱壁的焊接4.9.3.1 横舱壁的焊接4.9.3.1.1 先焊舱壁与内底板之间的角焊缝，然后焊接板与板之间的对接缝。后焊舱壁上扶强材与壁板之间的角焊缝，从中间向两边对称施焊。4.9.3.1.2 焊舱壁上扶强材与壁板之间的角焊缝，从中间向两边对称施焊。4.9.3.1.3 槽形舱壁的焊接4.9.3.2 纵向舱壁顺序：1、焊板与板对接立焊，从下往上。 2、焊纵向对接缝，从中向两边对称施焊。 3、焊纵骨与横框架之间的角焊。4、焊纵骨之间的对接焊（更换纵骨时）。5、由换板区域中间向上、下焊纵骨与板之间的角焊缝，用对称退焊方法。4.9.3.3 强力框架的焊接1）先焊甲板、外板、斜底板纵骨的角焊缝和强框架上的构件角焊；2）焊强框架与甲板、外板、斜底板纵骨的角焊缝； 3）焊强框架的对接焊缝。 4）焊强框架与面板的角焊缝 5）焊强框架与甲板、外板、斜底板的角焊缝。
