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1、 苏州锜达电子有限公司制订部门 制订日期品质管控管理程序文件编号文件版次品保部2007.3.15PR-21A01.0 目的确保公司生产过程得到有效控制，保证公司进料、制程、成品出货流程的流畅。2.0 范围所有关于进料、制程、成品出货之品质管控均属之。3.0 定义3.1 AQL（Acceptable Quality Level）：抽样水准。3.2 CR（Critical Defect）：严重缺点系指根据经验分析、判断，显示对使用、维修或依赖该产品之人员，有发生危险或不安全结果之缺点。 3.3 MA（Major Defect）：其结果可能会导致故障，或降低产品之使用性能，以致无法达成期望目标之缺点
2、。 3.4 MI（Minor Defect）：次要缺点系指产品之使用性实质上不致减低其期望目的之缺点，例如外观污点，或虽与已设定之标准有些微差异，但在产品之使用与操作效用上，并无多大影响。 3.5 正常检验：依照MIL-STD-105E LEVEL,正常检验单次抽样计划进行,允收品质水准CR=0 MA=0.65% MI=1.03.6 加严检验：依照MIL-STD-105E LEVEL,加严检验单次抽样计划进行,允收品质水准CR=0 MA=0.65% MI=1.03.7 减量检验：依照MIL-STD-105E LEVEL,加严检验单次抽样计划进行,允收品质水准CR=0 MA=0.65% MI=1
3、.04.0 权责4.1 品保部 ：负责进料、制程、成品出货的过程品质管控。4.2 研发部 ：负责相关技术图面、样品的提供。4.3 仓管单位：负责物料的出入库管理。5.0 内容5.1 进料检验5.1.1 正常检验、加严检验、减量检验、免检转换5.1.1.1 供应商送货以正常检验作为起点开始。5.1.1.2 正常检验转换为加严检验：连续3批拒收（包括复检批）。5.1.1.3 正常检验转换为减量检验：连续5批允收。5.1.1.4 减量检验转换为免检：减量检验连续10批允收（包括产线允收，以下允收均泛指包括产线）。5.1.1.5 加严检验转换为正常检验：连续3批允收。5.1.1.6 减量检验、免检转换
4、为正常检验：在减量检验及免检中发现有1批拒收即恢复到正常检验。5.1.1.7 加严检验连续5批拒收，IQC可要求采购更换供应商。5.1.2 执行进料检验5.1.2.1 供应商送货将物料放置于“进料待检区”内，通知仓管单位收货。仓管单位在来料上贴“物料标签”并开立进料验收单通知IQC检验。5.1.2.2 IQC接到进料验收单后，依据供应商之“出货报告”及SIP对物料进行检验。5.1.2.3 检验合格之物料5.1.2.3.1 IQC制作进料检验记录，并将此批来料的检验结果记录于进料检验履历表中。5.1.2.3.2 在“物料标签”上贴“合格”标签并盖上“品保检验章”。5.1.2.3.3 在进料验收单
5、判定栏标注允收，将进料验收单退回仓管单位。5.1.2.3.4 仓管单位依据进料验收单上允收数量办理入库手续。5.1.2.4 检验不合格之物料5.1.2.4.1 IQC制作进料检验记录，并将此批来料的检验结果记录于进料检验履历表中。5.1.2.4.2 在物料标签上贴“不合格”标签并盖上“品保检验章”。5.1.2.4.3 在进料验收单判定栏标注拒收，并注明拒收原因，将进料验收单退回仓管单位。5.1.2.4.4 仓管单位接到进料验收单后，依据不合格品管理程序处理。5.1.2.5 环境物质管控检验时机进料检验环境物质管控已供应商之第三方环境物质检测报告作为验证依据，确认是否在1年有效期内，如发生重大环
6、境管控物质异常时或物料可疑时，公司对来料进行送外部单位进行重新检验。5.2 制程检验5.2.1 首件检验5.2.1.1 IPQC依据SIP、样品、图面制作首件样品。5.2.1.1.1 首件检验时机：每日、每条线、每个机种的第一个产品。5.2.1.1.2 首件数量：1 PCS。5.2.1.2 首件样品合格，IPQC通知制造部开始生产；首件样品不合格，IPQC通知制造部对制程参数进行调整，或对零部件进行确认后，再次送首件检验，直至首件合格后开始生产。5.2.1.3 IPQC将首件检验过程记录于首末件检验记录，并经单位主管审核，以备后续发生异常时追溯。5.2.2 巡回检验 5.2.2.1 制造部开始
7、生产后，IPQC依据SIP、样品、图面对产线进行巡检。5.2.2.2 IPQC巡检合格之部件，在产品外箱的“制造流程卡”上贴“合格”标签并盖上“品保检验章”。制造部将检验合格之产品办理入库。5.2.2.3 IPQC在巡检时发现有不良品产生，应马上通知产线带线主管对此检验时段与前一时段内生产之部件检验复检，如发现还是有不良品，继续往前追溯，直至没有不合格品出现为止。所检出之不合格品IPQC在产品外箱的“制造流程卡”上贴“不合格”标签并盖上“品保检验章”。所产生之不合格品依据不合格品管理程序处理。5.2.2.4 IPQC将巡检过程记录于制程检验记录，每日下班后将当天产生的不合格品进行分类，制作不良
8、原因分析表。5.2.3 末件检验5.2.3.1 IPQC依据SIP、样品、图面制作末件样品，末件样品由品保部保存，待下次生产时比对使用。5.2.3.1.1 末件检验的时机：每日下班前、换线时每个机种的最后一件产品。5.2.3.1.2 末件数量：1 PCS。5.2.3.2 末件检验不合格时，依照巡检时发现不合格品处理。5.2.3.3 IPQC将末件检验过程记录于首末件检验记录，并经单位主管审核，以备后续发生异常时追溯。5.3 出货检验5.3.1 仓管单位接到业务部开立之送货单后进行备货，通知OQC检验。5.3.2 OQC检验合格之产品在“出货标签”上贴“合格”标签加盖“品保检验章”。并在送货单上
9、签名，仓管单位安排出货。5.3.3 OQC检验不合格之产品在“出货标签”上贴“不合格”标签加盖“品保检验章”。并通知生管单位。具体作业依据不合格品管理程序处理。5.3.4 OQC将出货检验过程记录于出货检验记录，并将每批出货结果记录于出货检验履历表中，如有客户退货需在相对应的出货记录中注明。5.3.5 如OQC检验完之产品由于特殊状况未能出货，所检验之产品在7天（含）内出货不需再次做出货检验，超过7天仍需按照5.3.15.3.3执行。5.4 数据分析依据品保部各检验工站每日之检验记录制作品质周报对其趋势、异常重点进行分析改善。6.0 参考文件6.1 不合格品管理程序-PR-237.0 相关表单
10、7.1 进料验收单-QR-PD-037.2 进料检验记录-QR-QA-157.3 进料检验履历表-QR-QA-167.4 首末件检验记录-QR-QA-177.5 制程检验记录-QR-QA-187.6 不良原因分析表-QR-QA-197.7 送货单-QR-SD-047.8 出货检验记录-QR-QA-207.9 出货检验履历表-QR-QA-218.0 附件8.1 进料检验流程图 （附件一）8.2 制程检验流程图 （附件二）8.3 出货检验流程图 （附件三）8.2 正常检验单次抽样计划（附件四）8.3 加严检验单次抽样计划（附件五）8.4 减量检验单次抽样计划（附件六）进料检验流程图 附件一 流程图
11、 相关单位 相关文件/表单来料点收，通知检验 仓管单位进料验收单NG检验 IQC进料检验记录OK标识 IQC记录 IQC进料检验履历表不合格品管理程序入库 仓管单位进料验收单制程检验流程图 附件二 流程图 相关单位 相关文件/表单首件送样记录首件检验 制造部NG IPQCSIPOK记录 IPQC首末件检验记录生产 制造部NG巡回检验 IPQCSIPOK标识IPQCIPQC制程检验记录NG末件检验 IPQCSIPOK记录 IPQC首末件检验记录不合格品管理程序入库 仓管单位入库单出货检验流程图 附件三 流程图 相关单位 相关文件/表单通知出货 生管单位送货单备货 仓管单位NG出货检验 OQC出货检验记录OK标识OQC记录 OQC出货检验履历表不合格品管理程序出货仓管单位正常检验单次抽样计划 附件四MILSTD105E LEVEL 批量大小样本大小允收品质水准(正常检验)00.651.0AccRejAccRejAccRej2916265191151281501120132011000135001150001500001815255090150280500120032001000035000150000500000以上2358132032508012520031550080012500 1 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7
