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1、衬砌表观质量差原因分析及预防措施车赶隧道出口全长 1230m,是吕临铁路惟一一段双线隧道,无疑是整条线的形象工程,但是已完工衬砌表观质量差，领导多次检查都对衬砌表观质量提出批评,主要表现为蜂窝麻面严重和错台较明显，严重影响竣工验收。施工队为此更换了三个衬砌班，并且花费了大量人力、物力按照中心试验室提供的修面方法修复,但效果并不显著，这就说明了衬砌表观质量主要以一次成型为主，作为施工现场的技术员，如何最大程度地控制其表观质量，是砼浇筑过程中不得不考虑的一个重要问题，下面主要通过分析引起上述现象的原因来介绍如何控制衬砌表观质量。.蜂窝现象是指混凝土结构局部出现酥松，砂浆少石子多，石子之间形成空隙，
2、类似蜂窝状的窟窿。麻面现象是指混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。错台是指两板衬砌接头部位高低差很明显。引起上述施工质量的主要因素有以下两点：（一）施工工艺或现场操作不规范混凝土生产时原材料计量误差大，尤其外加剂的掺加随意性大，没有根据砂、石料的实际含水率及时调整施工用水量，造成混凝土水胶比增大。在混凝土运输及泵送过程中加水的现象也时有存在。 采用整体式钢模板台车施工时，混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，浇筑时不振捣或漏振，混凝土和易性、均质性差。模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净；模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效致使混凝土表面与模板粘结；模板缝隙
3、未堵严，水泥浆流失。双层钢筋层间距过密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。盲目追求施工进度，随意提前脱模时间，使低强度混凝土过量承受荷载，破坏了混凝土结构；脱模后没有进行混凝土的潮湿养护。 夏季施工时砂、石料露天堆放，无切实有效的降温措施，混凝土入模温度高；冬季施工时采取的防寒保温措施不力。 （二）原材料质量差、配合比设计不合理混凝土配合比不当；碎石、砂级配差，含泥量超标，碎石中石粉含量大，针、片状物过多，影响了水泥与骨料的凝结；进行配合比设计时，忽视水泥用量增多对混凝土性能的负面影响；对掺合料和外加剂的选用缺乏专业技术人员的指导，往往达不到预期的效果。通过对上述引起衬砌表观质量差的原因分析，认
4、为要控制衬砌表观质量，主要从以下两点抓起：（一）衬砌台车的就位在隧道二次衬砌混凝土施工中，如果衬砌台车就位不牢固，极宜出现错台和跑模现象。为了杜绝此类问题的出现，应在台车就位前，施工技术人员应着重检查： 模板台车就位前，施工技术人员应仔细检查模板是否打磨干净，模板刷洗不净，是造成混凝土局部麻面的一个重要原因。 模板上涂脱模剂（严禁用废机油）过多或不均匀，衬砌混凝土脱模后均会产生油迹、色泽不一致，影响外观质量。涂完油后，以油不沾手为宜。 检查衬砌台车在使用过程中支撑刚度够不够，是否有变形，如果支撑刚度不够，在混凝土压力作用下致使台车模板向内收敛变形，造成衬砌板缝错台。处理此类问题应加强台车支撑，
5、增加支撑丝杠个数，要求全部支撑紧固到位，保证台车整体受力（二）混凝土施工工艺混凝土施工工艺不当，是二次衬砌混凝土表面产生蜂窝麻面的主要原因。 混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料用水量不准，造成砂浆少，石子多，粗骨料下沉，浆液上浮，从而造成起拱线附近混凝土表面产生蜂窝麻面；施工配合比应随原材料、气候、机具等条件的改变随时调整。 在泵送混凝土时，利用台车上、中、下三层开窗，分层、从下而上、左右对称连续全断面浇注混凝土，落差应小于 lm 为宜，以防偏压使模板变形。 振捣方式要正确。振捣时间太短，易形成上层收缩裂缝，强度不均匀，要求振动棒插入下层混凝土内的深度不应小于 50mm，并且延长振捣时间，使
6、振捣密实；同时，混凝土振捣也能起到气泡顺利消散的效果；振捣棒与模板距离控制在 1Ocm 左右。距离过小，振捣易触击模板发生振动，而模板的振动易造成大量气泡向模板集中，若气泡得不到有效逸出，将影响混凝土的外观质量；复振是消除混凝土结构面层蜂窝麻面最有效的方法之一。GB/T10-95混凝土泵送技术规程中明确规定：间隔 2030 min 再复振一次，春秋季节进行混凝土施工时尤其重要，然而施工现场实际这样操作的民情况很少，所以应引起我们技术人员的高度重视。脱模及养护时间。二次衬砌混凝土脱模时，保证混凝土抗压强度大于 25MPa 及抗拉强度大于 0.5MPa.拆模后按规范对混凝土进行洒水养护。 其它方面。比如外加剂及掺合料的选择，确保质量，合理采用双掺技术（掺粉煤灰和抗裂防水剂等）是降低水化热和防渗防裂的有效措施，同时增大坍落度及混凝土黏度，保持混凝土不泌水。如果从台车就位到砼打料，再到砼浇筑严格按照上述步骤执行，我相信衬砌表观质量会改善很多。
