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1、石灰石粒径对炉内脱硫效率的影响一、CFB 锅炉脱硫原理CFB 锅炉炉内脱硫方式是在流化床床层内加入石灰石（CaCO3） ，投入炉内的石灰石在 800850条件下煅烧发生分解反应生成氧化钙（CaO）和二氧化碳（CO 2） ，然后氧化钙（CaO ） 、二氧化硫（SO2） 、氧气（O2）经过一系列反应生成硫酸钙，达到脱硫的目的。综合考虑灰渣燃尽、二氧化硫（SO2）脱除以及氮氧化物 NOx 排放控制等因素，循环流化床锅炉设计床温一般选择 850950。二、石灰石粒径对 CFB 锅炉炉内脱硫效率的影响石灰石的粒径分布对炉内脱硫效率有着重要影响，如果粒径过小，投入锅炉的石灰石粉末未经分离器捕集，一次通过锅
2、炉直接进入尾部烟道，形成飞灰的份额较多，由于这部分细石灰石粉与烟气接触时间较短，利用率偏低;如果通入锅炉的石灰石粒度较大，大部分石灰石不能参与循环，与高浓度 SO2 烟气接触时间较短、接触的比表面积较小，导致大部分石灰石未充分参与脱硫便从排渣口排出。因此石灰石最佳粒径分布：大部分石灰石颗粒能够参与炉内循环，并经多次利用循环后随烟气或排渣系统排出炉膛。下图给出了石灰石粒径与脱硫效率的关系，结合下图可以看出循环流化床锅炉炉内脱硫石灰石最佳粒径为 0.150.5mm。上图可以看出石灰石粒度越小，脱硫效率越高。但是在循环流化床锅炉运行过程中，特别细小的颗粒会随着烟气逃逸，在炉内停留时间很短，反而会降低
3、脱硫效率。如果加大石灰石粒度，可以增加其在炉内停留时间，但是另一方面又加剧了受热面的磨损。石灰石给料机间隙是很小的，如果有大量大颗粒的石灰石颗粒存在，又会使石灰石给料机不能正常工作，不能正常给料，严重时还会损坏设备。这时炉内就没有 CaO 与 SO2 进行反应，炉外脱硫不能完全使烟气中的 SO2 降到规定范围。综上所述，选择石灰石粒径是非常关键的，结合脱硫效率、锅炉运行特性，循环流化床锅炉在设计时选择石灰石粒径小于 1mm。三、煤种含硫量对脱硫效率的影响按照我厂锅炉设计煤种含硫量1.7%，但实际我们烧的煤含硫量平均已经达到 2.1%，经常出现 2.6%、3% 最高甚至达到 3.6%。在说到燃煤
4、含硫量与脱硫效率之前，首先要介绍一下钙硫比这一概念：将实际使用的石灰石中的钙（Ca）的量与煤中的硫（S）的量之间的比值，称为钙硫比，用 Ca/S 表示。钙硫比 Ca/S 越高，石灰石的利用率越高，也就是脱硫效率越高。如果燃煤中含硫量增高，我们用来脱硫的石灰石量也在增加，这样才可以有效脱硫。钙硫比（Ca/S）被认为是影响脱硫效率和二氧化硫排放的首要因素。在燃烧中，不加石灰石时，二氧化硫排放与燃煤含硫量成正比。燃烧时，燃料硫约有 28.5%的硫份残留在灰渣中，71.5%则以气体形式排放出来。在燃烧中，床温和其他条件不变的情况下，随着钙硫比（Ca/S）的增加，脱硫效率明显提高，钙硫比（Ca/S）低于 2.5 时增加很快，而继续增加钙硫比（Ca/S）或者说继续增加石灰石量时脱硫效率增加的很慢。不仅浪费了石灰石，影响了锅炉热效率，而且还增加了灰渣的处理量。因而在保证一定的脱硫效率的前提下，尽可能降低钙硫比（Ca/S） ，一般经济钙硫比（Ca/S）在 1.52.5 之间，我厂锅炉设计钙硫比（Ca/S）为 2.2。四、结束通过对影响锅炉脱硫效率的分析，可以看出锅炉炉内脱硫与石灰石粒径、燃煤含硫量、锅炉床温有直接关系。
