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1、2019/2/3,5S推进,金红叶纸业 人力资源部 2005-11-08,2019/2/3,你平时寻找物品的时间占多少？ 你遗忘过该做的事情吗？ 你能及时获得他人的帮助吗？ 你经常要点数吗？ 你能随时确定你的工作状态吗？ 上下班能快速准确地交接吗？ .,为什么要推行5S活动,2019/2/3,搬运距离长且通道被阻 物品堆放杂乱，良品、不良品混杂 成品、半成品未很好区分 工装夹具随地放置 机器设备保养不良，故障多 私人物品随意摆放，员工频繁走动 地面脏污，设备破旧，灯光灰暗 物品没有标识区分，误送误用,我们现场有以下现象吗？,2019/2/3,5S推进,5S不只是把现场收拾的干干净净，也是通过5
2、S活动赋予员工积极性， 并与教育活动结合起来培养员工,5S象拉长的橡皮筋，一旦松手就马上恢复原状,期望效果：,良好的视觉形象 清爽、洁净的作业环境让员工及客户建立信心 成为厂内值得学习的示范点,减少浪费 节省消耗品、工具、原材料等的不必要消耗 节省作业区域，减少准备时间,安全得到保障 5S场所的畅通、舒适保证以外事故的发生 危险点的预防与警示及标准化作业，有效控制事故,标准化作业推进 员工遵守作业标准，安全、品质稳定 目视化管理,提高员工素养 在整理、整顿中提升意识 在清扫、清洁中提高素养,2019/2/3,创造一个有规律的工厂 创造一个干净的工厂 能目视管理的工厂,5S的三大支柱,2019/
3、2/3,5S的内涵,1S-整理 SEIRI,2S-整顿 SEITON,3S-清扫 SEISO,4S-清洁 SEIKETSU,5S-素养 SHITSUKE,2019/2/3,5S的内涵,整理,整顿,清扫,清洁,素养,将物区分为：常用、不常用、偶尔用 和不用等四类；,对工作场地和设备等进行彻底清扫， 做到自己的东西自己弄干净；,任何时候任何地点都能坚持整理整顿和清扫；,使员工养成保持清洁的习惯。,对常用、不常用的物品做到定置管理、 定量摆放、取用方便、目视管理；,2019/2/3,1) 意识为先原则 2) 全员参与原则 3) 以点带面原则 4) 循序渐进原则,5S活动,推行5S活动的原则,2019
4、/2/3,5S活动的管理效果,1。减少库存量，现场无杂物,2。场地变大，行动方便,3。消除混放，避免差错,整理,2019/2/3,5S活动的管理效果,1。无徒劳寻找时间,2。现场整齐，一目了然,3。标识清晰，取用方便,整顿,2019/2/3,5S活动的管理效果,2。在清扫设备时发现问题,3。及时发现微小缺陷,清扫,1。提高设备清洁度，润滑状态良好,2019/2/3,5S活动的管理效果,1。车间环境整洁,2。员工情绪良好,3。消除发生灾害的根源,清洁,2019/2/3,5S活动的管理效果,1。严格执行标准，避免人为缺陷,2。人际关系良好,3。及时解决现场问题,素养,2019/2/3,5S活动的“
5、零”目标,寻找时间为零,不良品为零,浪费为零,延期交货为零,安全事故为零,不良行为为零,2019/2/3,1) 5S是最佳销售员（Sales） 2) 5S是节约家（Saving） 3) 5S是对安全有保障(Safety) 4) 5S是标准化的推动者（Standardization） 5) 5S可形成令人满意的工作场所（Satisfaction）,5S活动的“5S”目标,2019/2/3,不创造价值的物品会影响到创造价值的物品的 创造价值的能力。 2) 5S活动不仅仅是为了整齐，更是为了效率。 3) 清扫本身不创造价值，清扫是因为弄脏了才要清扫。 坚持力是任何一项管理活动有效进行的保障。 华丽的
6、衣裳有钱就能买到，而强壮的体质靠的是日积月累的锻炼。,好环境也是一种生产力,推行5S的意义,2019/2/3,取得高层领导的支持； 全体员工理解5S的内涵和重要性； 确立挑战性目标； 选取活动主题、重点项目； 设立5S推行组织； 熟悉5S推行技巧、手法； 建立评价体制 建立激励机制； 活动持续不断； 引用外力支援；,5S从我做起！ 从现在做起！,5S活动铸造整洁的工厂、有规律的企业、高效的工厂。,5S活动成功的十大前提,2019/2/3,为什么要实施5S? 整理,整顿为什么很重要? 为什么要作清扫,它马上就又会脏的? 整理,整顿并不能生产出更多的产品. 我们已经实施整理,整顿了. 我们在很多年
7、以前已经实施5S了. 我们太忙了,哪有时间实施5S. 又是形式主义，应付过去算了 ,5S活动实施中的障碍,2019/2/3,模式一：速成式 模式二：评分式 模式三：走秀式 模式四：蝌蚪式,5S活动实施中的障碍,2019/2/3,Step 1-现场整理 1:,参与人员：现场管理人员及5S推进人员 期望效果： 1，建立需要与不需要标准，并给予定量 2，员工宣导，确保熟悉需要与不需要标准，并得到其理解 3，全面清点现场物品，包括每一个死角 4，现场清理，清除不需要的东西 5，确认物品需要的最佳量，去除多余部分 6，现场保留物品中区分常用与不常用的物品 运用手段：红色标签战,2019/2/3,Step
8、 1-现场整理（红色标签战）:,现场准备： 1，建立现场管理信息看板 整理重心 红色标签战： 1，建立需要与不需要标准，并给与定量 2，将不要的用品全部清理出作业现场 3，需要的东西保持最佳量,物品分类,不 使 用 的 物 品,不 能 使 用 的 物 品,可 以 使 用 的 物 品, 自己不愿意使用的物品 不必须的物品, 没用 已经过期 量不足, 有用 未到期 量足,红色标签,物品名称： 方 编号： 方 类别： 设备 工具 原材 半成品 成品 其它： 处理方式： 的 处理数量： 饿 废弃原因： 的 处理部门： 的 实施日期： 的 审核： 判定： No:,2019/2/3,Step 1-现场整理
9、（红色标签战）:,用红色标签将现场多余的 东西标示出来的整理方法,红色标签战,成员：生产、5S管理部门 时间：1个月 重点：不要让现场将多余的 物品隐藏,步骤一,库存：原材料、零件、辅料 半成品、成品 设备：机械、工具、桌椅、 运输工具,步骤二,重点：制定需要与不需要的 基准 例如：生产计划内一段时间 不用的或长期不用,步骤三,1由管理人员（经理、厂长、课长等）及5S推进人员参考 现场情况用最坚决的态度粘贴标签 2一线人员认为什么都很重要，所以不要让其参与，仅参考 3犹豫的东西都要贴标签 4贴红色标签要严肃、集中精力，短时间内完成,步骤五,库存品最佳量以外的库存品处理至上一级存放区域或 另设方
10、便与取舍的存放区域保证现场的畅通 设备工具停用的设备/工具应做好规划并及时转移处理 损坏部分作恢复或报废更新 其它对于其它没有库存或无可利用价值的物品作报废 处理,步骤六,红色标签战开始,确定粘贴的对象,制定红色标签基准,红色标签的处理,粘贴红色标签,制作任何人都能看得见的红色标签纸，并可填写不要的 原因及基本的处理方法，负责处理的人员等,步骤四,制作红色标签,2019/2/3,Step 1-现场整理（红色标签战）:,不需要物品的危害,箱子、 料架、杂物等堆积成山，阻碍员工交流 浪费时间寻找零件和工具 过多的现场物品隐藏了其他生产问题 不需要的零件和设备使得正常生产发生困难 对于内外客户的响应
11、慢 ,2019/2/3,Step 1-现场整理（红色标签战）:,地点: 黑屋 角落 工具箱 料架 抽屉 公告栏 .,想一想,哪些是“不需要”的物品?,物品: 材料 工具 文件 货架 设备 .,不需要物品的表现, 有缺陷的或是过量的零件库存 过时的或损坏的工装、模具、 检测设备、电器等 破旧的清洁用具 过时的张贴物、标志、通知或 备忘录 ,2019/2/3,Step 1-现场整理（红色标签战）:,物品的判断和处理基准,2019/2/3,Step 2-用眼睛进行整顿:,参与人员：现场所有员工 期望效果： 1，确认整理效果并保持 2，有效实现标志牌战 3，实现生产现场“三定”：定位、定名、定量 4，
12、现场区域的规划，并进行目视化划分 5，增加现场点检工作台 6，培养员工的5S习惯化 运用手段：标志牌战（用眼睛看的整顿）、改善比较（图片对比）,2019/2/3,Step 2-用眼睛进行整顿（标志牌战）:,（用眼睛进行整顿） 标志牌战,位置标记 （在哪里）,品种标记 （是什么）,数量标记 （要多少）,最大数量标记,最小数量标记,机械设备标记,机械,库存品,2019/2/3,Step 2-用眼睛进行整顿:,明确标示出所需要的东西在哪里、是什么 东西、有多少量等让任何人都能够一目了 然的整顿方法,标志牌战,重点：将经常使用的东西放置在身边或 容易取的地方,步骤一,确定放置区,安放放置区里的架子、柜
13、子或直接物品 重点：确保先进先出的原则,步骤二,整顿放置区,制作、固定物品存放位置的标志牌 重点：分地点及序号两部分,位置标记,制作、固定标明物品品种的标志牌 重点：尽可能标架子标记与物品标记两部分,步骤五,品种标记,重点：标记物品的最大库存量及物品最小 库存量,步骤六,数量标记,1 用标志线划分作业区、通道及其他场所 2 画门的开关线和可能的通道方向线 3 画放置区域定位线 4 画危险区域及应该注意区域的斑马线,步骤四,区域规划（喷漆）,实现“三定”：定位、定名、定量,步骤三,2019/2/3,Step 2-整顿（维修、清扫工具的定位）:,1，现场清扫、维修设备定位实施规划，确保取用方 便、
14、美观、清楚易识别； 2，清扫、维修设备定位架制作； 3，建立清扫、维修设备日常取用、归位、保养制度， 并监督有效实施。,2019/2/3,Step 2-用眼睛进行整顿:,整顿步骤中我们必须完成的工作：,1，完成作业现场区域规划图，并按照规划图进行实际 的划分； 2，现场所有的设备、原料、成品、辅料等必须定位、 定量，进行有效的标示； 3，规范现场所有的标示（名称标示、数量标示、安全 警示标示等），纠正现场的乱贴乱画的不良现象； 4，现场主管监督、指导员工做好定位、定量工作，培 养员工整顿习惯 5，日常使用的清洁、设备保养工具有效利用、有效定位,2019/2/3,Step 2-用眼睛进行整顿:,
15、整顿可以避免的问题,材料移动的浪费 动作的浪费 寻找的浪费 次品的浪费 不安全的环境 ,2019/2/3,Step 2-用眼睛进行整顿:,流程布置的原则,21,1) 流程化原则 4)安全原则 2) 最短距离原则 5)弹性化原则 3) 立体原则,1,2,3,4,5,6,1,2,3,4,5,6,1,2,3,4,5,6,2019/2/3,放置的方法,1) 分类的原则 2) 便于取放的原则 3) 经济动作的原则 4) 立体原则 5) 平行、直角原则 6) 先进先出的原则 7) 安全原则,Step 2-用眼睛进行整顿:,2019/2/3,分类的方法,使用频次 同时使用的工具 自动归位的工具 放置地点的大小 合并“同类项” 根据“功能”或“产品”放置,Step 2-用眼睛进行整顿:,2019/2/3,Step 2-用眼睛进行整顿:,清洁,滚压,加热,去毛刺,研磨 #1,研磨 #2,装料,1,2,3,4,5,6,IN,OUT,Before,5S地图,2019/2/3,Step 2-用眼睛进行整顿:,5S地图,清洁,滚压,加热,去毛刺,研磨 #1,研磨 #
