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1、目 录一、设计任务书1二、零件分析1、零件的作用22、零件的工艺分析2三、工艺规程的设计1、确定毛坯的设计制造32、基准的选择33、制定工艺路线44、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定65、确定切削用量及基本工时8四、心得体会13参考文献14二、零件分析1、零件的作用：该零件是离心式微电机水泵上的连接座，是用来连接水泵和电机的，左端125外圆与水泵泵壳连接，水泵叶轮在100孔内，通过4个螺钉固定；右端121外圆与电动机机座连接，40孔与轴承配合，通过3个螺栓固定，实现水泵与电动机的连接，从而起连接固定作用。2、零件的工艺分析：由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高的强度
2、，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力，要求耐磨的零件，通常可用作机座、泵体的连接座等。连接座共有两组加工表面，他们之间有一定的位置要求。现分述如下：右端面的加工表面：这一组加工表面包括：右端面、的外圆，粗糙度为3.2、6.3；外径为50、内径为的小凸台，粗糙度为3.2，带有倒角；32的小凹槽，粗糙度为25；钻17.5的中心孔，钻7的通孔。其加工工序采取先粗车半精车精车。其中17.5、的孔或内圆直接在车床上进行粗镗半精镗，的内圆的半精镗的基础上再精镗就可以了。左端的加工表面：这一组加工表面包括：左端面，外圆粗糙度为3.2，内圆，倒角，钻通孔7，钻孔并攻丝。端面有6.3的粗糙度要求，的内圆
3、孔有25的粗糙度要求。采用的工序为粗车半精车精车。孔加工为钻孔扩钻扩孔。该零件上的主要加工面是的孔，的外圆和的外圆。孔的尺寸精度直接影响连接座与轴承的配合精度，的尺寸精度直接影响连接座与水泵的接触精度和密封性，的尺寸精度直接影响连接座与电机的接触精度和密封性。由参考文献【1】中有关和孔加工的经济加工精度及机床能达到的位置精度可知，上要求是可以达到的。零件的结构工艺性也是可行的。三、工艺规程的设计1、确定毛坯的设计制造：零件的材料为HT200，应采用铸件，由于零件为中批生产，其轮廓尺寸也不大。故可采用铸造成型。这对提高生产率，保证加工质量也是有利的。2、基准的选择：基面选择是工艺规程设计中的重要
4、工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。（1）粗基准的选择：对于一般零件以不加工表面作为粗基准是完全合理的。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，再结合零件，选择50的外圆做为粗基准。（2）精基准的选择：精基准的选择主要应该考虑重合的问题在工艺过程中的具体选择。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。用自为基准原则，选择125的外圆表面做为精基准。3、制定工艺路线：制定工艺路线的出发点,应当是使零件的
5、几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。（1）工艺路线方案一：1.粗车右端面 2.粗车、半精车、精车外圆121 3.粗车、半精车右台阶面 4. 粗车、半精车外圆130 5.粗车端面50 6.钻17.5的通孔 7.粗镗、半精镗、精镗40的内孔 8.粗镗32的凹槽深1mm 9粗车左端面 10 粗车、半精车、精车外圆125 11粗车、半精车左台阶面 12.粗车、半精车外圆138 13.粗车95的内孔 14.粗车100的内圆台阶 15钻37的
6、通孔16钻67的通孔，钻4的孔深12mm 攻螺纹M5深12mm17粗磨、精磨125h6的外圆，靠138的大端面18粗磨、精磨121h7的外圆，靠130的大端面（2）工艺路线方案二：1.粗车左端面 2. 粗车、半精车、精车外圆125 3.粗车、半精车左台阶面 4.粗车、半精车外圆138 5.粗车95的内孔 6.粗车、半精车、精车100的内圆台阶6.粗车右端面 7.粗车、半精车、精车外圆121 8.粗车、半精车右台阶面 4. 粗车、半精车外圆130 9.粗车端面50 10.钻17.5的通孔 11.粗镗、半精镗、精镗40的内孔 12.粗镗32的凹槽深1mm 13钻37的通孔14钻67的通孔，钻4的孔
7、深12mm 攻螺纹M5深12mm15粗磨、精磨125h6的外圆，靠138的大端面16粗磨、精磨121h7的外圆，靠130的大端面（3）工艺方案的比较与分析：上述两个工艺方案的特点在于：方案一早先加工右边121h7的外圆，然后以此为基准加工左边。方案二正好相反，在加工左边125h6的外圆后，然后再以此为基准加工右边。经比较可见，在先加工左边125h6时更容易保证右边部分的位置精度。两种方案均是将钻孔、攻螺纹和磨外圆面放在最后，这样有利于工序的集中，节省时间。综合各方面因素，最后的加工路线确定工艺路线方案二。（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定连接座零件材料为HT200，硬度190210H
8、B，生产类型为中批量，铸造毛坯。据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1.外圆凸耳表面（142mm、130mm所在表面）考虑其零件外圆凸耳表面为非加工表面，所以外圆凸耳表面为铸造毛坯，没有粗糙度要求，因此直接铸造而成。2.外表面和内表面圆弧（R5、R15所在的过渡圆弧） 考虑到没用粗糙度要求和加工难度，因此采用直接铸造而成。3.连接座左端面为高度方向的精基准,并且有粗糙度要求Ra6.3。查工艺设计课程设计指导书（以下称指导书），确定加工余量为3mm。其中分配如下：粗车2mm半精车 1mm4.连接座右端面加工粗基准,有粗糙度要求Ra12.5。查工艺设
9、计课程设计指导书（以下称指导书），确定加工余量为3mm。其中分配如下： 粗车 2mm半精车1mm5.连接座95内孔没有粗糙度要求，查工艺设计课程设计指导书（以下称指导书），确定加工余量为3mm。其中分配如下：粗车92内孔至94mm半精车94内孔至95mm6.40H6孔和17.5通孔以及32凹槽在同一轴线上，铸造时铸造出有余量的孔，再加工出相应的尺寸。而且都有粗糙度要求40H6孔Ra3.2，32凹槽Ra25，17.5通孔Ra25，首先加工出17.5孔，再加工32凹槽，然后镗40H6孔。其中分配如下：钻17.5通孔粗镗34孔至尺寸32mm深至28mm半精镗32孔至38mm深至27mm精镗38孔至尺
10、寸40H67. 50凸台，外圆没有粗糙度要求，端面粗糙度为25，外圆表面直接铸造得到，端面粗车就能达到粗糙度要求。分配如下： 粗车50外圆端面至高27mm8.3-7孔以及6-7孔都是凸耳通孔，并且粗糙度为Ra25，凸耳不厚。因此直接铸造成实心，然后通过钻孔方式加工。9.4-M5-7H为加工螺纹孔左端面钻孔，深度为12mm在孔基础上攻M5螺纹孔深度10mm10. 100H7内圆凸台，粗糙度为25。加工分配如下： 粗车95内圆至98mm深7mm 半粗车97内圆至99mm深7mm 精车99内圆至100mm深7mm11.其他尺寸直接铸造得到由于本设计规定的零件为中批量生产，应该采用调整加工。因此在计算
11、最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。5、确定切削用量及基本工时：（1）车左端面：计算机床轴转速n=1000v/d=398r/min选机床主轴转速为400r/min，切削速度v=dn/1000切削速度：得=3.12m/s，即187m/min基本工时：T=DLZ/1000vfa=3.1min（2）车左边125外圆：切削速度v=dn/1000=2.61m/s，即157m/min基本工时：T=DLZ/1000vfa=14.1min（3）车100内圆凸台：计算机床轴转速n=1000v/d=386r/min选机床主轴转速为400r/min，切削速度v=dn/1000 切削速度:v=2.09m/
12、s 基本工时：T=7.1min（4）车右端面计算机床轴转速n=1000v/d=375r/min选机床主轴转速为400r/min，切削速度v=dn/1000切削速度:v=2.88m/s基本工时：T=3.1min(5)车50凸台计算机床轴转速n=1000v/d=398r/min选机床主轴转速为400r/min，切削速度v=dn/1000切削速度:v=2.88m/s基本工时：T=3.1min(6)钻17.5通孔 确定进给量f=0.350.39mm/r现取f=0.36 mm/r查的切削速度为=18m/sns=327 r/min又查得nw=195r/min故实际切削速度为：=10.07m/min钻削长度
13、为l=5mm切削工时tm=4.2s（7）镗40H6孔切削用量取 f=（1.21.8）钻=（1.21.8）0.36=0.4320.648mm/r取f=0.60 mm/rnw=400r/min 切削速度v=8m/min钻67孔 f=（1.21.8）0.6=0.721.08mm/r取f=0.9 mm/r=（）钻=46m/min则主轴转速为n=3451.6r/min，按机床说明书取nw=68r/min=3.84m/min钻削长度为l=8mm切削工时tm=0.13min(8)钻37孔 f=（1.21.8）0.6=0.721.08mm/r取f=0.9 mm/r=（）钻=46m/min则主轴转速为n=3451.6r/min，按机床说明书取nw=68r/min=3.84m/min钻削长度为l=10mm切削工时tm=0.16min(9)钻4孔深度12mm（以扩孔参数计算）钻削长度为l=12mm切削工时tm=0.1min(10)磨125外圆面磨削余量0.5mm，磨削速度v=35m/s(11)磨121外圆面磨削余量0.5mm，磨削速度v=35m/s(12)其余工时根据实际情况而定。四、心得体会经过三周
