数控车床编程与操作实例资源

《数控车床编程与操作实例资源》由会员分享，可在线阅读，更多相关《数控车床编程与操作实例资源（176页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。

1、第一章 FANUC系统数控车床的编程与操作实例,教学要求：,1了解数控车床的分类及特点；掌握机床坐标系和工作坐标系。 2掌握数控车床常用指令。 3掌握固定循环的应用。 4掌握宏程序的格式及应用。 5掌握数控车床的操作。 6运用数控编程的知识，进行零件加工工艺分析，完成典型零件的加工程序编制。,数控车床及坐标系 数控车床常用指令 常用指令的综合应用 典型零件加工 宏程序的应用 数控车床操作,教学内容：,第一节 数控车床及坐标系,一、数控车床概述,1数控车床种类 （1）按主轴配置形式分类 1)立式数控车床 2)卧式数控车床 （2）按刀架数量分类 1）单刀架 单刀架数控车床多采用水平床身，两坐标控制

2、。 2）双刀架 双刀架数控车床多采用倾斜床身，四坐标控制。 （3）按数控车床控制系统和机械结构的不同分类 可分为经济型数控车床、全功能数控车床和数控车削中心。,2数控车床典型结构 （1）液压卡盘和液压尾座 液压卡盘和液压尾座用来夹紧工件，具有稳定可靠的特点。 （2）数控车床的刀架系统（卧式） 3车削用刀具 数控车床一般选用硬质合金可转位车刀。 （1）刀片的紧固方式 在国家标准中，一般紧固方式有上压式、上压与销孔夹紧、销孔夹紧和螺钉夹紧四种。 （2）刀杆及刀片形式,1坐标系的确定 数控车床的坐标系是以径向为X轴方向，轴向为Z轴方向，以刀具远离工件的方向为坐标轴正向。刀架前置时X向前；刀架后置时X

3、向后。 2机床原点（机械原点） 机床原点一般设置在机床移动部件沿其坐标轴正向的极限位置。机床原点也可设置在卡盘端面与主轴轴线的交点处。 3机床参考点 机床参考点一般不同于机床原点。,二、数控车床的坐标系,三、工作坐标系,工作坐标系是编程人员在编程和加工时使用的坐标系，设置时一般用G54G59和G92等指令。 编程人员以工件图样上某点为工作坐标系的原点，称工作原点。工作原点一般设在工件的设计工艺基准处，便于尺寸计算。,第二节 FANUC系统的常用指令,1.绝对值编程和增量值编程 绝对值编程时，用X、Z表示X轴与Z轴的坐标值；增量值编程时，用U、W表示X轴与Z轴的移动量。 2.直径编程和半径编程

4、3.车削固定循环功能 4.刀具位置补偿,一、数控车床的编程特点,1.快速定位指令G00 指令格式：G00 X（U） Z（W）； 2.直线插补指令G01 指令格式：G01 X（U） Z（W） F； 使用G01指令可以实现纵向切削、横向切削、锥度切削等形式的直线插补运动，如图1-14所示。,二、数控车床常用各种指令,图1-14 直线插补指令 G01,a）图 G01 Z-10.0 F0.2； 或G01 W-15.0 F0.2； b）图 G01 X0 F0.2； 或G01 U-65.0 F0.2； c）图 G01 X60.0 Z-40.0 F0.2； 或G01 U30.0 W-40.0 F0.2；,G

5、01指令在数控车床编程中，还可以直接用来进行倒角（C指令）、倒圆角（R指令）。如图1-15、图1-16所示。,图1-15 倒角,例1：倒角 G01 Z-35.0 C4.0 F0.2； X80.0 C-3.0； Z-60.0； 注：C4.0倒角，因为Z轴切削向X轴正向倒角，所以为C4.0； C-3.0倒角，因为X轴切削向Z轴负向倒角，所以为C-3.0；,图1-16 倒圆,例2：倒圆 G01 Z-35.0 R5.0 F0.2； X80.0 R-4.0； Z-60.0；,3.圆弧插补指令G02、G03 该指令使刀具从圆弧起点，沿圆弧移动到圆弧终点。 指令格式：G02 /G03 X（U） Z（W） R

6、 F； 或: G02 /G03 X（U） Z（W） I K F；,例3：图1-18 a） （1）G02 X80.0 Z10.0 R10.0； 或 G02 U20.0 W10.0 R10.0； （2）G02 X80.0 Z10.0 I10.0 K0；或G02 U20.0 W10.0 I10.0 K0； 例4：图1-18 b） （1）G03 X45.0 Z35.9 R25.0；或G03 U45.0 W35.9 R25.0； （2）G03 X45.0 Z35.9 I0 K25.0；或G03 U45.0 W35.9 I0 K25.0；,图1-18 圆弧插补举例,4.主轴转速设置S指令和转速控制指令G9

7、6、G97、G50 （1）主轴线速度恒定指令G96 格式：G96 S； S的单位为m/min （2）直接设定主轴转速指令G97 格式：G97 S； S的单位为r/min,5.每转进给指令G99；每分钟进给指令G98 指令格式：G99 F； F单位mm/r G98 F； F单位mm/min G98、G99均为模态指令，机床初始状态默认G99；,6.暂停指令G04 该指令可以使刀具作短时间的无进给光整加工，用于切槽、钻镗孔、自动加工螺纹，也可用于拐角轨迹控制等场合。,格式：G04 P； U；,7. 工作坐标系的原点设置指令G50 格式：G50 X Z； 数车亦可进行设置刀具数据来确定工作坐标系原点

8、。（详见机床操作） 8.工作坐标系的原点设置选择指令 G54G59 一般数控机床可以预先设定6个（G54G59）工作坐标系，这些坐标系在机床重新开机时仍然存在。 9.参考点返回指令G28 该指令使刀具自动返回参考点（一般设置为机床原点）或经过某一中间位置，再回到参考点。 输入格式：G28 X（U） Z（W） T00；,10.螺纹车削加工 在数控车床上用车削的方法可加工直螺纹和锥螺纹。车螺纹的进刀方式有直进式和斜进式， 螺纹切削时应注意在两端设置足够的升速进刀段1和降速退刀段2。在这两段螺纹导程小于实际的螺纹导程。 （1）螺纹切削指令G32 G32指令可车削直螺纹、锥螺纹和端面螺纹（涡形螺纹）。

9、G32进刀方式为直进式。 指令格式：G32X（U） Z（W） F； 式中的X（U） Z（W）为螺纹终点坐标，F为螺距。,1)直螺纹加工 例7：如图1-24，螺纹外径已车至29.8；42的槽已加工，此螺纹加工查表知切削5次（0.9；0.6；0.6；0.4；0.1），至小径d=30-1.32=27.4。 程序：O1；,G00 X32.0 Z5.0； 螺纹进刀至切削起点 X29.1； 切进 G32 Z-28.0 F2.0； 切螺纹 G00 X32.0； 退刀 Z5.0； 返回 X28.5； 切进 G32 Z-28.0 F2.0； 切螺纹 X向尺寸按每次吃刀 深度递减，直至终点尺寸27.4 Z5.0；

10、 X27.4； 切至尺寸 G32 Z-28.0 F2.0； G00 X32.0； Z5.0； ,图1-24 直螺纹加工,2)锥螺纹加工 如图1-25。,图1-25 锥螺纹加工,例8：程序O1； Z5.0； X20.0； 进刀至尺寸 G32 X50.0 Z-32.0 F2.0； 车螺纹 ,（2）螺纹加工循环G92 G92用于螺纹加工，其循环路线与单一形状固定循环基本相同。如图1-26所示，循环路径中，除螺纹车削一般为进给运动外，其余均为快速运动。,输入格式： 直螺纹 G92 X（U） Z（W） F； 锥螺纹 G92 X（U） Z（W） R F； 式中：X（U） Z（W） 为螺纹终点坐标；R为锥螺

11、纹始点与终点的半径差；F为螺距。,图1-26 螺纹切削循环 G92,例9：完成图1-27螺纹切削。,图1-27 螺纹切削,程序： G00 X22.0 Z5.0； 起刀点 G92 X19.2 Z-18.0 F1.5； 螺纹加工第一次循环 X18.6； 螺纹加工第二次循环 X18.2； 螺纹加工第三次循环 X18.05； 螺纹加工第四次循环 G00 X100.0 Z150.0； 退刀，取消循环 ,例10：完成图1-28螺纹切削。,图1-28螺纹切削,程序： G00 X32.0 Z5.0； G92 X31.2 Z-18.0 R-7.5 F1.5； X30.4； X29.8； X29.46； X29.

12、30； G00 X100.0 Z150.0； 注：R=,（6+18）=7.5,经验公式：d=D1.3p d螺纹小径 D螺纹大径 p螺距,锥螺纹大端直径为：30+2,1.31.5=29.3,（3）复式螺纹切削循环指令G76 G76指令用于多次自动循环切削螺纹。 G76复式螺纹切削循环指令G76格式 G76 P(m)（r）（a）Q（dmin）R(d)； G76 X(u) Z（w） R（i） P(k) Q（d） F(f)；,例11:完成图1-30螺纹切削。现加工M686螺纹, 螺纹高度为3.9mm，螺距为6mm，螺纹尾端倒角为1.1L，刀尖角为60，第一次车削背吃刀量为1.8mm，最小背吃刀量为0.

13、1mm，精车余量为0.2mm，精车削次数1次，螺纹精车前先精车外圆柱面至尺寸。 螺纹加工程序如下： O0011； G97 S200 T0303 M03； G00 X70.0 Z7.0； G76 P011160 Q100 R200； G76 X60.2 Z-65.0 P3900 Q1800 F6.0； G00 X200.0 Z200.0； M30；,图1-30 螺纹切削,12.刀具半径补偿功能 G40/G41/G42 (1)刀具半径补偿的作用 刀具半径补偿的方法是通过键盘输入刀具参数，并在程序中采用刀具半径补偿指令。 (2)刀具参数 包括刀尖半径、车刀形状、刀尖圆弧位置。假想刀尖圆弧位置序号共有

14、10个(09)。 1）G40取消刀具半径补偿指令 2）G41:刀具半径左补偿 G42:刀具半径右补偿 (4) 刀具半径补偿注意事项 加刀具半径补偿或去除刀具半径补偿最好在工件轮廓线以外且未加刀补点至加刀补点距离应大于刀具尖半径，未去刀补点至去除刀补点处距离应大于刀具尖半径。 在使用G41或G42指令时，不允许有两句连续的非移动指令，否则刀具在前面程序段的终点的垂直位置停止，且产生过切或欠切现象。,13.固定循环指令 (1)单一形状固定循环 有三种循环指令，分别是G90、G92和G94，其中G92已在螺纹切削部分介绍过。 1)外径、内径切削循环G90 a）圆柱面切削循环 格式：G90 X（U）

15、Z（W） F ； X（U）、Z（W）为切削终点坐标。 b）锥面车削循环 指令格式：G90 X（U） Z（W） R F ； X（U）、Z（W）为切削终点坐标；R（或I）为圆锥面加工起、终点半径差，有正、负号。,2)端面切削循环指令G94 a）垂直端面车削固定循环。 指令格式：G94 X（U） Z（W） F ； X（U）、Z（W）表示切削终点坐标。 b）锥形端面车削固定循环。 指令格式：G94 X（U） Z（W） R F ； X（U）、Z（W）为切削终点坐标；R为圆锥面起、终点Z坐标的差值，有正、负号。,(2)多重复合固定循环指令 1)精加工循环指令G70 在采用G71、G72、G73指令进行粗车后，用G70指令进行精车循环切削。 指令格式：G70 Pns Qnf； 其中：ns为精加工程序组的第一个程序段的顺序号；nf为精加工程序组的最后一个程序段的顺序号。 2)外径、内径粗加工循环指令G71 G71指令用于粗车圆柱棒料，以切除较多的加工余量。 指令格式：G71 U（d） R（e）； G71 P（ns） Q（nf） U（u） W（w） F S T ；,例17：使用G71、G70完成图1-43所示零件加工，棒料直径105mm，工件不切断（刀尖R0.4）。,图1-43 G71、G70