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1、七大浪费与改善,浪费的定义：,作 业,第一次 浪费 (能即时消除),第二次 浪费 (作业本身),第三次 浪费 (设备的浪费),无附加价值的作业,作业者的动态,等待 寻找 保管 重新整理 打开包装,复位作业 调整作业 去除毛刺 修正作业 喷 除锈剂,油空压 空回转 切削机 空转 监视作业 拧紧 螺丝,所谓附加价值（工作）作业就是把产品或部品改变成某种形态的作业。,精密作业,1)定义, 没有帮助的 没有利益的 没有附加值的,浪费因人和看的角度而不同。 为了让所有人 同样的看到浪费 所以 进一步认识浪费是什么，提高 发现浪费（问题发现）的能力。,浪费的 定义,不必要的,不合理, 浪费是顾客需求没有帮
2、助，没有利益,做产品时包含真正必要的原价也有不必要的原价这就是浪费.,材料费,为了模具的预热进行试生产. 因不良从新购买部品. 扔Scrap.,经 费,随便使用Tape. 不必要的区域开着灯. 因水龙头故障漏水.,区 分,人件费,因制作不良加班. 因过多的生产 为了码放而劳累. 部分人乱扔，部分人认真清扫.,5M（人、机、料、法、环）Q（质量）S（安全）的 浪费,步行浪费 寻找浪费 工序动作浪费 看不见的浪费,人力浪费（Man）,资料的浪费 会议的浪费 管理的浪费 通讯的浪费 收据的浪费,管理浪费（Management）,防止灾害，事故 灾害事故是浪费以前的浪费 所有解除浪费是安全第一,遵守安
3、全（ Safety ）,大型机械的浪费 法定机械的浪费 传送带的浪费 空气加工的浪费 故障的浪费 机械等待的浪费,设备浪费（Machine）,做出不良品的浪费 维修不良品的浪费 犯错误的浪费 检查的浪费 质量管理的浪费,质量浪费（Quality）,没有的浪费 库存的浪费 搬运的浪费 拿、放的浪费 等待的浪费 困难工序的浪费,物资浪费（Material）,Lot的浪费 库存的浪费 搬运的浪费 拿、放的浪费 困难工序的浪费,作业方法浪费（Method）,利用所学的找一找这里的浪费,1、等待时间长 2、擅自离开座位 3、设计变更过多 4、作业者能力与工作不均衡 5、作业Balance不佳 6、没有图
4、纸的情况下进行加工 7、不合理的事强行 8、设备点检不彻底 9、不合理的工作硬要执行 10、作业训练不充分 11、作业方法不知道 12、作业标准改正过慢 13、不清楚工厂的纪律 14、作业环境恶劣 15、作业间信息传达不通畅 16、缺少测量仪器 17、参加没有效果的会议 18、慢性加班过多 19、同样的事故反复出现 20、没有工作欲望 21、事故不及时向工厂反映,1、紧缺材料到达不及时 2、材料取集困难 3、作业Error多 4、设计图面过于复杂 5、不遵守计划日程 6、不检查材料 7、作业没有进行改善 8、检查作业不充分 9、作业Error发现不及时 10、作业没有标准化 11、动力系统故障
5、过多 12、设备故障过多 13、监督者不严厉 14、修理设备不够精细 15、没有具备手工具 16、测量仪器精度不达标 17、搬运方法没有计划性 18、作业指示不明确 19、缺少熟练工 20、受伤者过多 21、没有安全装置,下面区分浪费是 人的浪费, 物的浪费.,（ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ）,（ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （
6、 ） （ ） （ ） （ ）,1、等待时间长 2、擅自离开座位 3、设计变更过多 4、作业者能力与工作不均衡 5、作业Balance不佳 6、没有图纸的情况下进行加工 7、不合理的事强行 8、设备点检不彻底 9、不合理的工作硬要执行 10、作业训练不充分 11、作业方法不知道 12、作业标准改正过慢 13、不清楚工厂的纪律 14、作业环境恶劣 15、作业间信息传达不通畅 16、缺少测量仪器 17、参加没有效果的会议 18、慢性加班过多 19、同样的事故反复出现 20、没有工作欲望 21、事故不及时向工厂反映,1、紧缺材料到达不及时 2、材料取集困难 3、作业Error多 4、设计图面过于复杂
7、5、不遵守计划日程 6、不检查材料 7、作业没有进行改善 8、检查作业不充分 9、作业Error发现不及时 10、作业没有标准化 11、动力系统故障过多 12、设备故障过多 13、监督者不严厉 14、修理设备不够精细 15、没有具备手工具 16、测量仪器精度不达标 17、搬运方法没有计划性 18、作业指示不明确 19、缺少熟练工 20、受伤者过多 21、没有安全装置,下面区分浪费是 人的浪费, 物的浪费.,（ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ）,（ ）
8、 （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ）,人的 人的 物的 人的 物的 人的 人的 人的 人的 人的 物的 物的 人的 人的 人的 物的 人的 人的 物的 人的 物的,物的 物的 人的 物的 人的 物的 物的 人的 人的 物的 物的 物的 人的 物的 物的 物的 物的 人的 人的 物的 物的,虽然是产生附加价值的作业，但需要进一步改善,消除不必要的作业,发现浪费现象的人 发现浪费现象是现场管理监督人的工作,现场管理者:注意部下的工作方式，去发现浪费、发现能够轻
9、松、有效率的工作方式，使部下的每一项动作都成为有效的工作,1.生产过多的浪费 2.不良品和返工的浪费 3.空手等待的浪费 4.搬运的浪费 5.加工本身的浪费 6.动作的浪费 7.库存的浪费,七大浪费：,产品变不成商品，没有任何价值,现场的问题点：,物流不畅 库存、在制品增加 产品长期存放造成不良品发生 资金周转率低 材料、零件过早取得（提前占用资金） 生产计划实施的弹性下降 生产系统的适应市场的能力低下,准时化生产,J I T,一、生产过多的浪费,生产过多浪费的现象：,真正利润的产生来自于销售，既不是来自中间工序 多生产的在制品；也不是来自效率和产能。 会把等待的浪费隐藏起来，掩盖设备停止的问
10、题 会使生产中间积压在制品，制造周期变长，现场生产 需要更大的空间 会产生搬运、库存的浪费 无法保证先入先出 更大的库存空间造成浪费,发生原因：,人员过剩 设备稼动过剩 生产批次大 客户订单的不准确 生产计划安排有误,实施对策：,少人化作业 以顾客需求的拉动生产 一个流的生产 看板管理的实施 均衡化生产,很多时候这种浪费往往不被现场监督者所重视，甚至被当成“超产能手”受到赞扬 生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员,管理要点：,产品在制造过程中，任何不良品的产生，都会造成 材料、设备、人工等方面的浪费。,作业者作业不熟练造成不良品浪费 不良品进
11、行返工返修产生浪费 不良品和返工必须配备多余的人员 原材料费用增加、成本提高,现场的问题点：,二、不良品的浪费,发生原因：,实施对策：,管理要点：,没有标准作业 作业失误 人员技能不足 过分的强调最终检查 以为可以返工而产生不良 设备、工装造成的不良,实施标准作业 FP（防错装置） OJT培训教育计划 品质“三不原则” 返修品作业要领书 5S(定期的设备、工装保养),品质是制造出来的，不是检查出来的 出现不良品不要单纯的责备作业者，要多从管理上想办法 不良品的处置要有作业标准，否则可能发生大的事故,不直接参与加工生产的人的动作，我们称为“空手等待的浪费”,现场的问题点：,没有足够的作业内容等待
12、 设备故障、原材料不良的等待 生产安排不当的人员等待 上下工序间不均衡的等待 自动机器操作中，人员监视设备的等待,三、等待的浪费,发生原因：,管理要点：,实施对策：,生产线布局不合理 设备配置、保养不当 生产计划不均衡 工序生产能力不平衡 部件及原材料供应不及时 常发品质不良,合理的生产线布局 TPM(全员生产性保全活动) 采用均衡化生产 一个流的生产方式 实施混载统一物流 作业训练及教育,管理者往往已经习惯了现有的做法，对一些等待不觉得是浪费。 我们引进自动化的设备的目的并不是使人员闲置,搬运真得是浪费吗？很多现场监督者似乎都在问这个问题， 现在我们应该断言：搬运肯定是浪费。前工程与后工程能
13、否 减少搬运，没有搬运比减少搬运更好，这是我们考虑的问题。,搬运距离很远的地方 各种生产线之间的搬运 出入库次数多的搬运 搬运造成各种不良的发生,现场的问题点：,四、搬运的浪费,发生原因：,实施对策：,管理要点：,生产线布局不当 集中的生产方式 设置应对异常的半成品放置区 生产计划安排不当 坐姿作业,U型设备布局 一个流生产方式 生产线异常停止 实施均衡生产 站立式作业,一条生产线不允许有半成品的存放 站立式作业才是真正的人性化管理（科学管理之父-泰勒）,缺部件,入口,工程,图解:搬运和准时化体系,出口,作业人员,搬运人员,半成品,可以进行少量(小批量)搬运吗？,全部工序都实现准时化了吗？,按
14、照生产节拍作业,完善联络系统。建立缺少物品和发生故障时作业者不用离席的生产体系,建立了作业者不用搬运的生产体系吗？,取零件时，上层和下层的距离不一样,零件,零件,放置场所,后工程B到前工程A领取需要的部件。是否通过看板方式？,放置场的数量和作业性方面想办法了吗？,准备时按照生产顺序摆放，使其能够立即使用,装卸产品的安排:尽量做到易装、易运、不易散,是否因为生产过剩而做了多余的搬运呢？,移动的距离是最短吗？,搬运和准时化(JIT) 准时化就是在需要的时候按照需要的数量提供需要的产品或零件,每次只搬运需求的数量是最理想的，根据现场的实力、生产结构体系的水平，分别使用符合现场的搬运方法很重要。,要点
15、,工厂,入口,也称“过分加工的浪费”。一是指多余的加工，二 是指过分精确的加工。,工件超出了必要的加工工艺 需要多余的作业时间和辅助设备。 生产用电、气、油等能源浪费。 管理工时增加。 重复加工等。,现场的问题点：,五、过渡加工的浪费,发生原因：,实施对策：,管理要点：,工艺的安排不合理 作业内容偏离工艺文件 模具治具不良 作业没有标准化,工序的设计优化 作业内容的修正 模具治具改善 标准作业的实施,了解各种工件加工的工艺特点，品质恰到好处 协同相关的部门，进行持续改善。（沟通的能力）,生产现场的作业动作不合理导致时间上的浪费。 物品的取放、翻转、对准等。 作业步行、弯腰、转身等。,工作时倒手作业 双手交叉作业时的浪费 零件组装时用手进行按压的浪费 组装顺序的不合理造成动作重复的浪费 寻找的浪费,现场的问题点：,六、动作的浪费,发生原因：,实施对策：,管理要点：,工艺流程安排不合理 没有实施标准作业 人员的教育训练不足 作业标准制定不合理,一个流的生产线 标准作业的贯彻 OJT培训的开展 编制正确作业要领书,仔细确认每一位作业者的动作，分析有无必要性。 人的现场作业一定要有标准。标准化是迈向改善的第一步 据美国工程师协会统计，纯作业仅占加工作业的5%，可 见动作中的浪
