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1、1,中级工综合训练（二）,2,本节重点内容：,一、数控加工工艺文件,3,试在加工中心上加工如图所示工件（毛坯100*80*25）,任务一 任务描述,4,该任务需要多把刀进行加工，可采用 加工中心自动换刀（数铣，手动换刀） 加工中心中G54中的Z填0，每把刀所得机床坐标系填入长度补参数中,任务二 任务分析,5,任务三 知识连接,（1）换刀动作： 刀具选择：将刀库上某个刀位的刀具转到换刀的位置 格式：T_； 如：T01,1、加工中心自动换刀系统,6,任务三 知识连接,（1）换刀动作： 刀具换刀前准备： 主轴回换刀点：G91 G28 Z0;G49 G53 G00 Z0; 主轴准停：M19 切削液关：
2、M09 刀具交换：刀库中的刀具与主轴上刀具进行自动换刀,M06,1、加工中心自动换刀系统,7,任务三 知识连接,（2）加工中心常用换刀程序： 带机械手的换刀程序： 格式： T_ M06; 不带机械手的换刀程序： M06 T07:,1、加工中心自动换刀系统,8,任务三 知识连接,（2）加工中心常用换刀程序： 子程序换刀： 格式： T06 M98 P8999;,1、加工中心自动换刀系统,O8999; M05 M09; G80; G91 G28 ZO; G49 M06; M99;,9,任务三 知识连接,不同刀具安装后长短不同或者刀具磨损后长度变化，为实现不同长度刀具在同一工件坐标系中加工的目的，所以
3、采用长度补偿。 （1）刀具长度补偿定义： 用来补偿假定的刀具长度与实际的刀具长度之间的差值。,2、刀具长度补偿,10,任务三 知识连接,（2）刀具长度补偿指令： 指令格式： G43 GO1 Z_ H_; 正向刀具长度补偿 G44 G01 Z_ H_; 负向刀具长度补偿 G49; 或H00；刀具长度补偿取消,2、刀具长度补偿,11,任务三 知识连接,（2）刀具长度补偿指令： 指令说明： 、在G17的情况下，刀长补偿G43、G44只用于Z轴的补偿，而对X轴和Y轴无效。 、H为刀长补偿号，它后面的两位数字是刀具补偿寄存器的地址号，如H01是指01号寄存器，在该寄存器中存放刀具长度的补偿值。刀长补偿号
4、可用H00H99来指定。,2、刀具长度补偿,12,任务三 知识连接,（2）刀具长度补偿指令： 指令说明： 、执行G43时：长度补偿值=T实际-T编程 Z实际值 = Z指令值 + (H xx) 执行G44时： 长度补偿值=T编程-T实际 Z实际值 = Z指令值 (H xx) 填写的补偿值可以为正，也可以为负值。,2、刀具长度补偿,13,任务三 知识连接,（2）刀具长度补偿指令： 指令执行过程： 执行刀具补偿指令，系统先根据G43和G44指令将指令要求的Z向移动量和偏执存储器中的刀具长度补偿值做相应的+或者-运算，计算出实际移动值。,2、刀具长度补偿,14,任务三 知识连接,（2）刀具长度补偿指令
5、： 例题4-1-2 如图4-2所示，采用G43编程，输入H01值为20.0mm H02为60.0mm，H03为40.0mm.,2、刀具长度补偿,15,任务三 知识连接,（2）刀具长度补偿指令： 刀具1：G43 G01 Z-100.0 H01 刀具2：G43 G01 Z-100.0 H02,2、刀具长度补偿,16,任务三 知识连接,（3）刀具长度补偿应用： 1、刀长补偿数据的设定如图4-28所示，将多把刀具中最长或最短的刀具作为基准刀具，用Z向设定器对刀。在保持机床坐标值不变(刀座等高)的情况下，若分别测得各刀具到工件基准面的距离为A、B、C，以A为基准设定工件坐标系，则H01=0，H02=AB
6、，H03=AC。,2、刀具长度补偿,17,图4-28 基准刀对刀时刀长补偿的设定,任务三 知识连接,18,任务三 知识连接,（3）刀具长度补偿应用： 2、 在实际生产加工中，常常使用刀座底面进行对刀，按刀座底面到工件基准面的距离设定工件坐标系；编程时加上G43、G44指令；安装上刀具后，测出各刀尖相对于刀座底面的距离，将测量结果设置为刀长补偿值.,2、刀具长度补偿,19,任务三 知识连接,（3）刀具长度补偿应用： 3、可先在机床外，利用刀具预调仪精确测量每把刀具的轴向和径向尺寸，确定每把刀具的长度补偿值；然后，在机床上用其中最长或最短的一把刀具进行Z向对刀，确定工件坐标系。这种机外刀具预调+机
7、上对刀的方法，对刀精度和效率高，便于工艺文件的编写和生产组织，但投资较大。,2、刀具长度补偿,20,任务三 知识连接,（1）加工阶段的性质： 粗加工阶段主要任务是切除各表面上的大部分余量，其关键问题是提高生产率。 半精加工阶段完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工做准备。 精加工阶段保证各主要表面达到图样要求，其主要问题是如何保证加工质量。,3、加工阶段的划分,21,任务三 知识连接,（1）加工阶段的性质： 精密加工阶段加工表面粗糙度要求很高的零件。 并非所有零件都要经过四个加工阶段。,3、加工阶段的划分,22,任务三 知识连接,（2）划分加工阶段的目的： 保证加工质量： 粗加工时，由于加工
8、余量大，所受的切削力、夹紧力也大，将引起较大的变形，如果不划分阶段连续进行粗精加工，上述变形来不及恢复，将影响加工精度。所以，需要划分加工阶段，使粗加工产生的误差和变形，通过半精加工和精加工予以纠正，并逐步提高零件的精度和表面质量。,3、加工阶段的划分,23,任务三 知识连接,（2）划分加工阶段的目的： 合理使用设备 粗加工要求采用刚性好、效率高而精度较低的机床，精加工则要求机床精度高。划分加工阶段后，可避免以精干粗，可以充分发挥机床的性能，延长使用寿命。,3、加工阶段的划分,24,任务三 知识连接,（2）划分加工阶段的目的： 便于安排热处理工序，使冷热加工工序配合的更好 粗加工后，一般要安排
9、去应力的时效处理，以消除内应力。精加工前要安排淬火等最终热处理，其变形可以通过精加工予以消除。,3、加工阶段的划分,25,任务三 知识连接,（2）划分加工阶段的目的： 有利于及早发现毛坯的缺陷(如铸件的砂眼气孔等) 粗加工时去除了加工表面的大部分余量，若发现了毛坯缺陷，及时予以报废，以免继续加工造成工时的浪费。,3、加工阶段的划分,26,任务三 知识连接,（1）安排加工顺序的原则： 基面先行 用作精基准的表面，要首先加工出来。所以，第一道工序一般是进行定位面的粗加工和半精加工(有时包括精加工)，然后再以精基面定位加工其它表面。例如，轴类零件顶尖孔的加工。,4、加工顺序的安排,27,任务三 知识
10、连接,（1）安排加工顺序的原则： 先粗后精 先安排粗加工，中间安排半精加工，最后安排精加工和光整加工,4、加工顺序的安排,28,任务三 知识连接,（1）安排加工顺序的原则： 先主后次 先安排零件的装配基面和工作表面等主要表面的加工，后安排如键槽、紧 固用的光孔和螺纹孔等次要表面的加工。由于次要表面加工工作量小，又常与主要表面有位 置精度要求，所以一般放在主要表面的半精加工之后，精加工之前进行。,4、加工顺序的安排,29,任务三 知识连接,（1）安排加工顺序的原则： 先面后孔 对于箱体、支架、连杆、底座等零件，先加工用作定位的平面和孔的端面，然后再加工孔。这样可使工件定位夹紧稳定可靠，利于保证孔
11、与平面的位置精度，减小刀具的磨损，同时也给孔加工带来方便。,4、加工顺序的安排,30,任务三 知识连接,（2）工序的定义： 工序定义： 工件在一个工位上被加工或装配所连续完成所有工步的那一部分工艺过程 工序划分原则 工序集中和工序分散,4、加工顺序的安排,31,任务三 知识连接,（2）工序的定义： 工序划分方法：,4、加工顺序的安排,刀具集中分序法,粗、精加工分序法,按加工部位分序法,32,任务三 知识连接,（2）工序的定义：,4、加工顺序的安排,刀具集中分序法,即按所用刀具划分工序，用同一把刀加工完零件上所有可以完成的部位，在用第二把刀、第三把刀完成它们可以完成的其它部位。,特点：,这种分序
12、法可以减少换刀次数，压缩空程时间，减少不必要的定位误差。,33,任务三 知识连接,（2）工序的定义：,4、加工顺序的安排,粗精加工分序法,这种分序法是根据零件的形状、尺寸精度等因素，按照粗、精加工分开的原则进行分序。对单个零件或一批零件先进行粗加工、半精加工，而后精加工。,注意：,粗精加工之间，最好隔一段时间，以使粗加工后零件的变形得到充分恢复，再进行精加工，以提高零件的加工精度。,34,任务三 知识连接,（2）工序的定义：,4、加工顺序的安排,按加工部位分序法,即先加工平面、定位面，再加工孔；,先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；,先加工精度比较低的部位，再加工精度要求较高的部位。,35,任务三 知识连接,4、加工顺序的安排,（3）工步的划分： 工步定义： 在加工表面和加工工具都不变的情况下，连续完成的那一部分工序，称为一个工步 要点：工件表面、切削用量和切削刀具不变,36,任务三 知识连接,4、加工顺序的安排,工步划分方法 1）同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成，或全部加工表面按先粗后精加工分开进行。 2）对于既有铣面又有镗孔的零件，可先铣面后镗孔，使其有一段时间恢复，可减少由变形引起的对孔的精度的影响。 3）按刀具划分工步。某些机床工作台回转时间比换刀时间短，可采用按刀具划分工步，以减少换刀次数，提高加工生产率。,
