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1、配置类物料及客户 BOM 的实施技巧星期一, 03/26/2012 - 21:13 admin 生产管理配置类物料及客户 BOM 的实施技巧配置类物料在做订单时需要重新配置 BOM 的。虚拟件就好比程序中的存储过程的作用一样，是打成的个包。配置类 BOM 可以嵌套，从而构成多层 BOM。而物征件 BOM 应不能嵌套1、配置类，是指根据客户的要求，确定产品的最终组成。不同客户，相同客户不同订单，同一订单不同订单行，都可以指定不同的配置要求，但是属于相同品种的产品。举例：DELL 电脑，每客户下订单，都是给出自己所要的配置要求。DELL 公司是根据你的要求进行组装生产和发货的。他们不可能面对每一个
2、客户、每一个订单甚至同一订单内各数据行，生成不同的物料代码，他们来不及生成，也没有生成的意义。只有给出配置的选择范围，由客户自己决定所需，生成配置清单，即客户 BOM。2、虚拟件，即不是真实的一种物料，而是代表一组物料。系统在计算到虚拟件时，自动调用其 BOM，将其向下展开，直至为全部的实件。例：企业给产品打包时，会用到多种包材，如PE 袋、纸箱、纸板、说明书、保质卡等。每类产品的 BOM 中差不多都包含相同或相近的包材。如果在每种产品的 BOM 中都一一加上这些包材，会无形中增加工作量，出错的可能性也相应增加。如果设置一个包装组件的虚拟件物料代码，给出其 BOM 构成。在所有相关产品的 BO
3、M中，直接引用该虚拟件，就等于加入了所有需要的包材。3、规划类 BOM，是针对库存式生产的，不可能进行客户配置。所以其下不可能有配置类产品。产品的属性选自制还是选配置，可使生产与销售间能正确下达需指令 产品的物料结构经常受客户需求的影响而进行“选配”其中的一些物料，因此此产品编码的属性会就选为“配置类”。问题在于销售人员下单时对配置类的产品编码下单时必须填写“客户 BOM”栏位。但销售人员对其中的 BOM 组成可能一无所知，有什么好办法（流程）解决生产与销售的相互衔接，使客户 BOM 能正确的选取？ -是啊,这是在一般的企业存在的问题,之前我也是这样认为了,不过现在的我想法是, 企业研发技术部
4、应该来规范这些可选配置,这样的话就不存在问题了,不行的话,这个工作让让工艺部去完成吧,工艺部完成之后销售部再来输入订单! BOM 的使用问题 我公司在生产的业务上，存在不同的物料、不同的颜色都有不同的 BOM。BOM 的种类多而繁琐，从简便操作、简化流程的角度看问题。是否可以通过客户 BOM 处理，客户 BOM 的物料的属性设置必须为配置类，并且此物料一定要进行批号管理。不知自制品的属性使用配置类在生产业务上存在问题多不多 颜色为典型的特征件，如汽车的颜色。个人觉得客户配置 BOM 很适合，“并且此物料一定要进行批号管理”没有此要求吧？！ 配置类的物料一定是批次管理的（系统默认）。如果设置成自
5、制类的，则无法用配置功能，当然也就做不了配置 BOM。 K3 如何跟踪客户的产品配置情况? 公司为家电制造企业,不是典型的按客户需求定制类型.因此不采用客户 BOM 形式. 但也有经常变更 BOM 的需求,就存在同一产品物料,有多种 BOM 存在.因此,就很难确定某客户用的是哪个 BOM 单配置的.在不改变产品代码的情况下 ,有没有更好的方法,确定客户用的什么 BOM 配置,以便为售后配件维修带来方便 . 方法有多种，可针对企业的实际管理方式作设计。如：企业生产的是通用产品，不便于作配置方式处理，可以在 BOM 上注明应用起止日期。当然，各客户如果应用的是相同的 BOM，可以按产品规格标注，如
6、果各客户单独品种规格，则可以单独设置代码、BOM。关于配置类物料实施中的几个问题？ 1、 公司产品客户化程度比较高，那么在做实施时是否使用配置类物料，还是在每次接单时增加物料编码，然后维护 BOM，哪一种更好，或者是两种作法有何利弊？（看过金蝶的一个 ppt,说尽量配置类物料出现，但没有说明为何原因）2、 如果使用采用配置类方案时，实施过程中应注意哪些方面？3、 每次订单都进行客户 bom 配置，则时间一长，会有很多的客户 bom 存储在数据库中，并且不能删除，有何办法可以清除历史数据。另外，客户 bom 的 bom 编码规则有无注意事项。因为同一个客户订单可能都会延续上一次订单的要求，如果对
7、 bom 编码规则设置以后，下次可以很快地找出上一次配置的客户 bom，不需要再次配置，减轻工作量。4、 当客户 bom 产品入库后，mrp 运算时就不会考虑库存，这样再次运算 MRP 时候，将导致净需求增加。经研究发现，如果要使 MRP 运算时考虑库存，则必须启用订单批次跟踪功能，并且在产品入库后必须进行入库批号与客户 BOM 对应，这样做的话，对入库频繁的企业就会大大增加工作量和错误，有无好的办法可以减轻工作量和错误。5、在实施中如何更好的利用配置类功能。我公司的做法：配置 BOM 时将 BOM 编号改为销售订单号，并且将客户要求也输入在客户BOM 的备注中，这样便以后直接查询和引用。如果
8、以销售订单或销售订单生成的生任务单来进行产品入库，都会自动将客户 BOM 以批号的形式带进入库单的。采用配置类的作业方式，工作量是一个很大的问题。我在遇到类似的企业需求时，都要与企业各相关部门一起权衡，工作量、准确率、信息等，能否保证订单、BOM 数据的准确及时。也因此，也好几户在设计综合应用方案时，被否决了配置方案。在跑需求时，多采用按单计算、锁单方式，同时注意区分仓库，关键物料采用非合并属性作业，便于追查来源。具体应用时，还要视企业情况而定。关于物料属性“配置类”属性的疑问? 在 K3 系统中，配置类物料，表示该物料存在可以配置的项，它是指客户对外形或某个部件有特殊要求的产品，其某部分结构
9、由用户指定。如,用户可以在购买汽车时选择不同的颜色、发动机功率。只有这类物料才能定义产品的配置属性，其他类型物料均不能定义配置属性。另外，“配置类” 的物料只能作为规划类物料的子项，而不能作为其他物料属性物料的子项进行定义。不知道这样的限制是否合理？我在日常碰到这样的需要，请问如何解决？用户在购买汽车时，可以选择决定要不要空调，可以选择不同的底盘，如汽车厂自己生产的底盘，一汽底盘，MAN底盘，而汽车自己生产的底盘，又可以由用户选择决定：要不要排气制动、ABS、ASR ，水暖暖风还是燃油暖风。这样来看：汽车属性应定义为“配置类” ，而汽车厂自己生产的底盘也应定义为“配置类”，如此就出现了“配置类
10、”属性的物料需为“配置类” 物料的子项。请问怎么办？给汽车厂生产的各种底盘定义一个特征件作为虚项,在给该特征件构件一个 BOM,子项为各种型号的底盘,这样很容易形成客户 BOM,供客户选配.特征类的下级是可以由用户选择的物料，但是是定义百分比关系的物料中的选择。好像不能由现实用户选择要不要某配置选择。也就是说 ABS、ACR、缓速器、暖风系统它们本身也不属于一类配置，在具体制作特征类底盘时没有办法定义其百分比关系。另：我通过产品反馈总部。他们认为这种“配置类可以作为配置类子项 ”的需求是合理的，已经在 K3V10.2 版本中改进了这种限制。 请问:能否实现同种产品的多个 BOM 单配置类产品，
11、计价方式一定是分批认定。问：包装不同时，企业内和市场上把它们当着相同的产品，还是不同的产品？其实这里是有区分的：如汽车，可用同一代码，但其内部部件会有不同，采用配置类可实现。如果一直当作不同的产品，则宜用不同的产品代码，生成不同的产品 BOM。配置类产品 BOM，表面上看是一个产品一个 BOM，但实际上每下一张单几乎都必须配置一个客户 BOM（时间长了客户 BOM 太多，又不能修改归类，删除，要找出一样配置的 BOM 特难），只要自制类的 BOM 把不变的用组件（虚拟）建好，新建一张自制类的 BOM 不比配置难多少，还可以修改再用，而且不用一定启用批次管理，查询起来也方便。这是我用配置类后的一
12、些体会，不知对否？ 工作量和数据量是必须考虑的要点，【wmf996】讲出了这点。我在实施一个客户时，也曾遇到这一情况：按客户的产品设计特点，采用配置方案是最佳的，但由于工作量和数据量的原因，我们没有采用。现在客户应用情况良好。从技术角度看，配置方案很好。但不一定都适用，同一种方案，放到实际应用角度，可能就不适用了，经常会改用其他方案。医药生产此种情况较多，变通处理：1.增加产品（不同包装（仅仅外包装箱）产品代码不一样）2.增加 BOM 单，一个产品下挂多个 BOM，但每期只能选用其中之一。你的问题也可能以上方法都不实用，可根据实际需求情况加以处理。 客户 BOM 是针对配置类产品，按客户要求生成的客户 BOM。即同一种产品，可按客户要求，生成不同的客户 BOM。你没有生成配置 BOM，是否是因为没有物料属性为配置类的物料代码，并且没有理解客户BOM 的意义？
