erp的相关管理方法

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1、第六章 ERP的相关管理方法,6.1 准时生产制 6.2 精细生产 6.3 最优生产技术 6.4 供应链管理理论 6.5 客户关系管理,6.1 准时生产制,准时生产制（Just in time,JIT），又称为无库存生产方式（Stockless production）,零库存(Zero inventories)，一个流(One piece flow)或者超级市场生产方式(Supermarket production)。,6.1.1 JIT的实质,1. JIT的出发点 JIT的出发点是不断消除浪费，进行永无休止的改进。 美国一位管理专家对浪费的定义如下：凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料

2、，机器和人力资源的部分，都是浪费。 这里有两层意思： 一. 不增加价值的活动，是浪费； 二. 尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界 限，也是浪费。,6.1.1 JIT的实质,2.理想的生产方式 说JIT是一种理想的生产方式，有两个原因。 一.因为它设置了一个最高的标准，一种极限，就是“零库存”。 二.是因为它提供了一个不断改进的途径，即，降低库存暴露问题解决问题降低库存，这是一个无限循环的过程。,6.1.1 JIT的实质,3.综合的管理技术 JIT是一项综合的管理技术，它涉及到产品的设计，生产计划的编制，机器的改造，设备的重新布置，工序的同期优化，设备的预防维修，生产组织和劳

3、动组织的调整，人员的再培训等各方面的工作。任何一个环节不改进，JIT就推行不下去。JIT是生产管理上的一次革命。,6.1.2看板控制系统,1.JIT的起源 丰田汽车公司的看板管理经历了一个产生，发展和完善的过程。 早在该公司初建阶段，丰田喜一朗就提出了“非常准时”的基本思想。这一思想是实行看板管理的原则和基础。 20世纪50年代初，看板管理的积极推行者大野耐一，从美国超级市场的管理结构和工作程序中受到启发，从而找到了通过看板来实现“非常准时”思想的方法。 50年代后期日本也出现了超级市场，这就为丰田推行看板管理提供了直接的研究资料。 1962年在整个公司全面实行了看板管理。,6.1.2看板控制

4、系统,2.推进式系统和牵引式系统 对于加工装配式生产，产品由许多零件构成，每个零件要经过多道工序加工。要组织这样的生产，可以采用两种不同的发送生产指令的方式。 推进式系统 由一个计划部门根据市场需求，按零部件展开，计算出每种零部件的需要量和各生产阶段的生产提前期，确定每个零部件的投入生产和订货的指令。每一工作地，每一生产车间和生产阶段都按计划制造零部件，将实际完成情况反馈到计划部门，并将加工完的零部件送到后一道工序和下游生产车间，不管后一道工序和下游生产车间当时是否需要。物料流和信息流是分离的，这种方式称为推进式方法。实行推进式方法的生产系统称为推进式系统。 推进式系统如图61所示。,6.1.

5、2看板控制系统,2.推进式系统和牵引式系统 牵引式系统 从市场需求出发，由市场需求信息牵动产品装配，再生产装配牵动零件加工。每道工序，每个车间和每个生产阶段都按照当时的需要向前一道工序，上游车间和生产阶段提出要求，发出工作指令，上游工序，车间和生产阶段完全按这些指令进行生产。物料流和信息流是结合在一起的。这种方式为牵引式方法。实行牵引式方法的生产系统称为牵引式系统。 牵引式系统如图6-2所示,6.1.2看板控制系统,3.丰田的看板控制系统 看板，又称做传票卡，是传递信号的工具。它可以是一种卡片，也可以是一种信号，一种告示牌。看板及其使用规则构成了看板控制系统。 实行看板管理之前，设备要重新排列

6、，重新布置。做到每种零件都有起源，零件再加工过程中有明确固定的移动路线。每一个工作地也要重新布置。在制品与零部件存放再工作地旁边，而不是存放在仓库里。 图63JIT设备布置,6.1.2看板控制系统,3.丰田的看板控制系统 （1）看板 看板分两种，即传送看板和生产看板。 传送看板用于指挥零件在前后两工序之间移动。 传送看板通常包括以下信息： 零件号 容器容量 看板号（如：发出5张的第三号） 供方工作地号 供方工作地出口存放处号 需方工作地号 需方工作地入口存放处号 典型的生产看板如图64所示,6.1.2看板控制系统,3.丰田的看板控制系统 生产看板用于指挥工作地的生产，它规定了所生产的零件及其量

7、。 每个生产看板通常包括了以下信息： 要生产的零件号； 容器的容量； 供方工作地号； 供方工作地出口存放处号； 看板号（如：发出4张的第1号）。 所需的物料： 所需零件的简明材料清单 供给零件的出口存放处位置 其他信息，如所需工具等 典型的生产看板如图65所示,6.1.2看板控制系统,3.丰田的看板控制系统 （2）用看板组织生产的过程 用看板组织生产的过程，如图66所示,6.1.2看板控制系统,3.丰田的看板控制系统 （3）需要多少看板 实行看板管理需要确定发出的看板数量。 可以按下式来计算所需的看板数量N,即 N=NmNp Nm=DTw(1Aw)/b Np=DTp(1Ap)/b 式中Nm传送

8、看板数量； Np生产看板数量 D对某零件的日需要量； B标准容器中放置某种零件的数量 Tw零件的等待时间（日），即传送看板的循环时间； Tp所需的加工时间（日），即生产看板的循环时间； Aw等待时间容差 Ap加工时间容差 其中Aw和 Ap应该尽可能接近与零。,6.1.2看板控制系统,3.丰田的看板控制系统 （4）看板管理的主要工作规则 无论是生产看板还是传送看板，在使用时，必须附在装有零件的容器上 必须由需方到供方工作地凭传送看板提取零件或者由需方向供方发出信号，供方凭传送看板转送零件。 要使用标准容器，不许使用非标准容器或者虽使用标准容器但不按标准数量放入。这样做可减少搬运与点数的时间，并可

9、防止损伤零件。 当从生产看板盒中取出一个生产看板时，只生产一个标准容器所容纳数量的零件。 次品不交给下道工序。,6.1.2看板控制系统,3.丰田的看板控制系统 (5)准时生产的实现 可以用下述方法来控制与调整在制品的数量： 在固定生产作业计划期的初期发出看板 减少超过维持前后工序不平衡的在制品所对应的看板数 减少看板，如出现问题，则找出原因 生产中的问题有时可以预先发现的，有时则只有通过减少在制品库存的方法才能发现 要让每个人，从工人到管理员，都动脑筋想办法来解决发现问题。 采用最简单易行的，花费最少的方法使生产在新的低库存水平下运行 当在较低库存水平下生产能够平稳地运行时，再减少一些看板 重

10、复以上过程，直至不需要看板，就实现了准时生产,6.1.3组织准时生产的条件,JIT要求做到生产平准化（Level production）。平准化就是要求物料流的运动完全与市场需求同步，即从采购，生产到发货各个阶段的任何一个环节都要与市场合拍。平准化是一种理想状态，要接近这种状态，必须要具备以下几个条件： (1)组织混流生产； (2)减少调整准备时间； (3)建立JIT制造单元； (4)准时采购； (5)从根本上保证质量。,6.2精细生产,精细生产（Lean Production,LP）是美国麻省理工学院国际汽车项目组（inernational motor vehicle program,IMV

11、P）的研究者John krafoil 给日本汽车工业的生产方式起的名称。之所以用“Lean“这个词，是因为与大量生产相比，LP只需要一半人员，一半的生产场地，一半的投资，一半工程设计时间，一半新产品开发时间和少得多的库存，就能生产出质量高，品种更多的产品。,6.2精细生产,6.2.1精细生产的起源 精细生产起源于日本丰田汽车公司。 一.从手工生产到大量生产 （1）手工生产方式 （2）大量生产方式的兴起 二.从大量生产到精细生产 （1）大量生产方式的衰落 （2）精细生产方式的出现 （3）三种生产方式的比较（见表62）,6.2.2 精细生产的基本思想,1.精细生产的基本含义 日本人工作上追求完美无

12、缺，在制造上讲双“零”零缺陷和零库存。这就是“精”和“细”的所在，精指质量高，细指库存低。 2.精细生产的基本原理 （1）不断改进 （2）消除对资源的浪费 （3）协力工作 （4）沟通 不断改进是精细生产的指导思想；消除浪费是精细生产的目标；协力工作是实现精细生产的保证,6.2.3精细生产的主要内容,精细生产的主要内容包括工厂现场管理，新产品开发，与用户的关系，与供应厂家的关系等方面。,6.2.3精细生产的主要内容,（1）与用户的关系 在亨利福特时代，汽车制造厂与用户不发生直接联系。 以丰田汽车公司为代表的精细生产，在处理与用户的关系方面采取了完全不同的态度与做法。“用户至上”，“用户第一”是公

13、司处理与用户关系的指导思想。,6.2.3精细生产的主要内容,（2）新产品的开发 精细生产在产品开发上有四个方面与大量生产不同 领导 协力工作 沟通 并行开发,6.2.3精细生产的主要内容,（3）与供应厂家的关系 （4）精细企业 精细企业包括以下五个方面的含义 产品 生产过程 工厂布置尽可能少地占用最有效地利用土地和空间 组织 环境,计划部门,wc1,wcn,wc2,wc3,wcn-1,输入原材料,输出产品,图61 推进式系统,wc1,wc2,wc3,Wcn-1,wcn,图62 牵引式系统,输入,原材料,输出,原材料,供应单位,供应单位,产品装配线,工作地,入口存放处,入口存放处,入口存放处,出口存放处,出口存放处,图63JIT设备布置,图6-4 典型的传送看板,图6-5 典型的生产看板,供应商,供应商,供应商,供应商,总输入存放口,成品,用户,信息流（传送看板路线） 物流,图66用 看板组织生产的全过程,加工,加工,部件装配,总装配,发送,表62 三种生产方式的比较,