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1、水利水电工程施工 质量通病防治导则,5 地基加固 5.1 岩基地质构造处理 5.2 灌注桩 5.3 振冲碎石桩 5.4 沉井 5.5 高压旋喷桩 5.6 强夯 5.7 置换加固 6 防渗与排水 6.1 混凝土防渗墙 6.2 高喷防渗墙 6.3 振动板墙 6.4 深层搅拌防渗墙 6.5 防渗土工膜铺设 6.6 排水管（孔） 6.7 软基反滤材料及敷设（含天然合成材料）,提纲,7 灌浆 7.1 浆液与造孔 7.2 固结灌浆 7.3 帷幕灌浆 7.4 隧洞回填灌浆 7.5 岸坡接触灌浆 7.6 混凝土坝接缝灌浆 7.7 钢衬接触灌浆 7.8 压水试验及灌浆质量检查,5 地基加固 5.1 岩基地质构造
2、处理,5.1.1 岩溶处理不彻底 1 现象 岩溶部位回填后与岩壁仍有缝隙。 2 主要原因 岩溶充填物清理不彻底或冲洗不干净，回填时未严格遵守回填操作规程。 3 防治措施要点 1）岩溶充填物清理应彻底并冲洗干净，必要时可采用人工清仓和高压水冲洗等措施。 2）回填时应严格遵守回填操作规程。 5.1.2 断层破碎带处理不彻底 1 现象 回填的混凝土与地层结合不紧密。 2 主要原因 1）裂缝充填物清理不彻底，冲洗不干净。 2）未进行回填灌浆或灌浆压力较低。 3 防治措施要点 1）充填物应清理干净，必要时可采用高压水冲洗等措施。 2）需要进行回填灌浆时，应选择合适的灌浆压力。,5.2.1 塌孔 1 现象
3、 成孔过程中或成孔后，孔壁坍塌。 2 主要原因 1）泥浆质量差，或泥浆相对密度较小，起不到护壁作用；清孔换浆方法不当，破坏了孔壁。 2）孔内泥浆高度不足或存在承压水，降低了泥浆压力。 3）护筒埋置太浅，护筒以下孔壁坍塌。 4）钻机选择不合理，如松软地层中采用冲击式反循环钻机；松散砂层中钻进时，进尺速度过快或停在一处空转时间过长，钻机转速快。 5）冲击（抓）锥或掏渣筒倾倒，撞击孔壁。 6）爆破处理孔内孤石、探头石等，药量过大。 3 防治措施要点 1）选择合适的钻孔机械；松散砂土或流砂中钻进时，应控制进尺，选用较大比重、高粘度、高胶体率的优质泥浆，或投入粘土，掺片石、卵石，低锤冲击，使粘土膏、片石
4、、卵石挤入孔壁；灌后待凝24h再加深造孔。 2）地下水位变化过大时，应采取垫土升高护筒，增大泥浆压力。 3）应严格控制冲击（抓）锥冲程高度。 4）爆破作业严格控制炸药用量。 5）采用适宜的清孔换浆方法。,5.2 灌注桩,5.2.2 钻孔漏浆 1 现象 成孔过程中或成孔后，泥浆向孔外漏失。 2 主要原因 1）遇到透水性强或有地下水流动的土层。 2）护筒埋设过浅，回填土不密实或护筒接缝不严密，护筒刃脚或接缝处漏浆。 3）泥浆压力过高使孔壁渗浆。 3 防治措施要点 1）加大泥浆稠度或倒入粘土，慢速转动。 2）回填土中投入片石、卵石，反复冲击，增强护壁。 3）护筒下接缝处回填粘土，封闭接缝，稳定水头。
5、 4）必要时，采取孔下爆破挤密法，封闭漏浆通道。 5.2.3 桩孔垂直度超标 1 现象 桩孔倾斜超过设计标准。 2 主要原因 1）钻孔中遇较大的孤石或探头石。 2）在倾斜度的软硬地层交界处、岩层倾斜处，或粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进时，钻头所受的阻力不匀。 3）扩孔较大，钻头偏离方向。 4）钻机底座倾斜或产生不均匀沉陷。 5）钻进压力过大，钻速过快，钻杆弯曲，接头不直。 6）深孔施工时，未按规范要求进行孔斜控制。 7）钻孔作业人员未按操作规范施工。,3 防治措施要点 1）安装钻机时应使转盘底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡具和护筒中心三者应在同一轴线上，并经常检查校正；孤石或探头石处理后，应对
6、钻进设备进行校正。 2）对较长主动钻杆，应在钻架上增添导向架，控制钻杆上的提引水水龙头，使其沿导向架向下钻进。 3）钻杆、接头应逐个检查，及时调整；发现主动钻杆弯曲，应及时调直或更换钻杆。 4）在倾斜的软、硬地层钻进时，应控制进尺，低速钻进。 5）回填片石、卵石，冲平后再钻进。 6）加强孔斜控制，每钻进10m测量一次孔斜。 7）对施工人员应进行岗位培训、考核。 5.2.4 缩孔 1 现象 孔径小于设计孔径。 2 主要原因 1）钻头直径不符合要求。 2）塑性土膨胀，造成缩孔。 3）地层软弱。 4）钻进速度过快，施工方法不当。 3 防治措施要点 1）钻孔前应检查钻头直径。 2）采用上下反复扫孔的办
7、法，以保证孔径。 3）加大泥浆相对密度。 4）在软弱地层回填片石、卵石，冲平后再钻进。 5）钻进时控制钻进速度；仔细观察出渣情况，发现缩孔时，应及时采取回填反复冲击挤压措施。,5.2.5 孔底沉渣厚度超标 1 现象 成孔后，桩身底部沉渣厚度超过规范要求。 2 主要原因 1）清孔时泥浆不符合规范要求，清孔不彻底。 2）清孔后下设钢筋笼和导管时间过长。 3 防治措施要点 1）清孔时，泥浆应符合规范要求。 2）清孔后下设钢筋笼和导管时间应尽量缩短，若清孔后下设钢筋笼和导管时间过长，应二次清孔。 3）认真清孔，清孔完毕后及时测量孔底沉渣厚度。 5.2.6 钢筋笼放置与设计要求不符 1 现象 钢筋笼变形
8、，保护层及安放位置不符合要求。 2 主要原因 1）堆放、起吊、运输未严格执行规程，支垫数量不足或位置不当，造成钢筋笼变形。 2）钢筋笼吊放入孔时不垂直，入孔速度过快。 3）清孔时孔底沉渣或泥浆未清理干净，造成实际孔深与设计要求不符，钢筋笼安放未到设计深度。 3 防治措施要点 1）钢筋笼过长时，应分段制作，吊放入孔时再分段焊接。 2）钢筋笼在运输和吊放过程中，每隔2m2.5m设置加箍一道，并在钢筋笼内每隔3m4m装一个可拆卸的十字形临时加筋架，钢筋笼吊放入孔后再拆除。 3）钢筋笼周围主筋上每隔一定间距设置混凝土垫块，混凝土垫块根据保护层的厚度及孔径设计。 4）钢筋笼应垂直缓慢放入孔内，防止碰撞孔
9、壁；钢筋笼放入孔内后，应采取措施，在孔口固定好位置，防止浇筑中钢筋上浮。 5）在运输、堆放及吊装过程中已经变形的钢筋笼，应进行修理后再使用。,5.2.7 断桩 1 现象 成桩后，桩身中部夹有泥土，桩身不连续。 2 主要原因 1）混凝土水灰比小，骨料粒径偏大，未及时提升导管及导管位置倾斜等，使导管堵塞，桩身混凝土断裂。 2）排除混凝土搅拌机或泵管故障超过规定时间，混凝土中断灌注的时间过长。 3）未准确计算混凝土埋深，浇筑过程中导管阻力大，将导管拉断，造成断桩。 4）导管提拔过量，导管底口拔出混凝土面，形成断桩。 3 防治措施要点 1）混凝土坍落度应控制在设计或规范要求的范围之内。 2）灌注混凝土
10、前应检查混凝土搅拌机，保证正常运转，必要时应有备用搅拌机。 3）灌注混凝土时，及时适量提动导管，做到连续作业；灌注时及时测量混凝土顶面上升高度，随时掌握导管埋深，防止导管脱离混凝土面。 4）钢筋笼主筋接头应焊平，避免提导管时，法兰盘挂住钢筋笼。,5.3.1 桩径缩径 1 现象 桩径未达到设计要求。 2 主要原因 1）振冲过程中，提升振冲器过快或未达到给定的加密电流即提升振冲器。 2）振冲过程中，加密电流偏小，留振时间短。 3）振冲钻头直径过小。 3 防治措施要点 1）振冲施工前应做试验桩，确定加密电流、留振时间、加密段长度等参数。 2）振冲器提升应按照规范要求或试验参数进行。 3）施工前应检查
11、振冲钻头直径，使之符合设计要求。 4）填料量与设计要求相差较大时，应暂停施工研究处理措施。 5.3.2 桩体密实度低 1 现象 桩体密实度达不到设计桩要求。 2 主要原因 1）振冲过程中，提升振冲器过快或未达到给定的加密电流即提升振冲器。 2）振冲过程中，加密电流偏小，留振时间短。 3 防治措施要点 1）振冲施工前应做试验桩，确定加密电流、留振时间、加密段长度等参数，施工过程中应按规范或试验参数实施。 2）在砾石量大于60%的前提下，宜适当提高5mm粒径碎石含量。 3）底部下料缺失部位，可进行复振。 4）对振冲过程中液化土层应进行专题研究。,5.3 振冲碎石桩,5.4.1 沉井偏斜 1 现象
12、沉井筒体偏斜超过设计值。 2 主要原因 1）沉井制作场地土质不良，事前未进行地基处理。 2）未对称均匀抽除承垫木，抽除后又未及时回填夯实，致使沉井制作和初沉阶段出现偏斜。 3）刃脚与井壁施工质量差，刃脚不平、不垂直，刃脚和井壁中心线不垂直，刃脚失去导向的功能。 4）开挖面偏挖；局部超挖过深；沉井正面阻力不均匀、不对称；下沉中途停沉或突沉。 5）沉井壁后减阻措施局部失效，侧向摩阻力不对称。 6）采用不排水下沉沉井时，沉井内补水不及时，中途盲目排水迫沉。 7）下沉过程中，未及时采取防偏、纠偏措施。 3 防治措施要点 1）沉井的制作场地应预先清理平整夯（压）实；对土质不良或软硬不匀的场地，应采取换填
13、等加固措施。 2）抽除承垫木应依次、对称、分区、同步地进行；垫木抽出后，刃脚下应立即用砂或砂砾填实；定位支点处的垫木，应最后同时抽除。 3）按操作规程施工，刃脚和井壁施工质量必须符合设计要求。 4）按合理顺序挖土，使沉井正面阻力均匀和对称。 5）沉井壁后的环形空间应充填减阻介质，如壁后充填泥浆、施放压缩空气、充填河卵石或砂等。 6）不排水下沉沉井的井内水位不得低于井外水位，挖除流动性土时，应使井内水位高出井外水位1m以上，否则，应向沉井内及时灌水。 7）下沉过程中，应根据测量资料及时纠偏；初沉和终沉阶段应增加观测次数，必要时连续观测。,5.4 沉井,5.4.2 沉井超沉、欠沉 1 现象 1）沉
14、井不均匀下沉。 2）沉井上浮。 3）接缝渗水。 2 主要原因 1）封底前井底的积水和浮泥未清除干净；封底混凝土未按合理施工顺序进行。 2）含水地层井底未做倒滤层，封底时，集水井内抽水中断，停抽时未采取措施。 3）新老混凝土接触面未处理好。 3 防治措施要点 1）封底前把井内积水和浮泥排净；封底混凝土应均匀、对称，按照一定顺序施工。 2）含水地层中，井底先按设计铺设垫层，并设集水井不断排水，待封底混凝土达到设计规定强度后再停排；当沉井的抗浮稳定不满足要求时，采取相应的技术措施。 3）对有抗渗要求的沉井，抽出承垫木前，应对封底及底板部位的刃脚、底梁、隔墙作凿毛处理，清除浮浆，封底前再次清洗接缝部位
15、。 4）井内涌水量很大无法排干，或井底严重涌水、冒砂，以及沉井不断自沉或倾斜时，均应向井内灌水，采取不排水封底。 5.4.3 混凝土封底不密实 1 现象 1）混凝土与导管下口凝结在一起，不能提动。 2）混凝土在导管内堵塞。 3）导管漏水严重或断裂。 4）球塞卡堵。 2 主要原因 1）导管埋入混凝土过深，提动不及时；混凝土配合比选择不当，初凝时间太短，和易性差。,2）导管埋入混凝土太浅，有水进入；混凝土含砂率偏低。 3）导管接头橡胶垫圈不平；接头螺栓未拧紧；导管组装后未经密封检验和拉力试验。 4）导管下口距基底面太近，球塞未出导管；贮料时间过久；导管内径与球塞外径配合不当。 3 防治措施要点 1
16、）每隔20min测量一次导管内混凝土面标高，及时适量提动导管；混凝土配合比与搅拌应按照规范执行。 2）导管最小埋入深度不小于1m，混凝土面的平均升高速度应不小于0.25m/h；组装后应经密封检查。 3）导管法兰盘应平整，橡胶垫圈质量要合格，接头螺栓要拧紧。 4）导管下口距基底面40cm为宜，球塞挤出后应将导管降低15cm20cm，使混凝土顺利向外扩散。 5.5.1 桩间结合不密实 1 现象 成桩直径不一致，桩身强度不均匀，局部结合不密实。 2 主要原因 1）旋喷方法与机具未根据地质条件选择。 2）旋喷设备出现故障而中断施工，如管路堵塞、串浆、漏浆、卡钻等。 3）旋喷的水泥浆与切割的土混合不充分、不均匀。 4）穿过硬质土层产生缩径。 3 防治措施要点 1）根据设计要求和地质条件选择旋喷方法和机具。 2）旋喷前应做压水、压浆和压气检验，检查各部件的密封性和高压泵钻机的运转情况，保证旋喷连续作业。 3）必要时，可调整桩间距。,5.5 高压旋喷桩,5.5.2 漏喷 1 现象 未根据地质条件选择旋喷参数，局部漏喷。 2 主要原因 1）勘测深度不够，没有详细的地质资料，施工前未做补充探测。
