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1、 液压元件与系统综合训练综合训练一：液压泵的设计Q=60L/min n=1450rad/min p=2.5MPa班级：流体13-2班姓名：单德兴指导教师：魏晓华学 号：13072402021、外齿轮泵31.1外齿轮泵的工作原理32.齿轮泵的困油现象(也称齿封现象)33. 齿轮泵设计43.1齿轮泵参数设计44.齿轮泵校核84.1参数选择 84.2齿轮校核104.3轴的剪切力校核124.4泵体的校核145.其他零件选择与校核155.1卸荷槽的计算155.2联轴器的选择及校核计算155.3连接螺栓的选择与校核165.4齿轮泵进出口大小确定175.5键的选择175.6销的选用186.使用说明196.1
2、安装196.2故障排除201、外齿轮泵1.1外齿轮泵的工作原理 基本结构组成：齿轮（主动齿轮、从动齿轮）、泵体、吸入口、排出口。 装配关系：主动齿轮和从动齿轮分别安装在两根平行的转轴上；两根平行的泵转轴由泵体和端盖支承；两齿轮被安装在泵体内。 工作原理：KCB齿轮式输油泵在泵体中装有一对回转齿轮，一个主动，一个被动，依靠两齿轮的相互啮合，把泵内的整个工作腔分两个独立的部分。A为入吸腔，B为排出腔。泵运转时主动齿轮带动被动齿轮旋转，当齿化从啮合到脱开时在吸入侧(A)就形成局部真空，液体被吸入。被吸入的液体充满齿轮的各个齿谷而带到排出侧(B)，齿轮进入啮合时液体被挤出，形成高压液体并经泵的排出口排
3、出泵外2.齿轮泵的困油现象(也称齿封现象) 齿轮泵的啮合过程中，同时啮合的齿轮对数应该多于一对，即重叠系数应大于1(=1.4)才能正常工作。留在齿间的油液就被困在两对同时啮合的轮齿所形成的一个封闭空间内，这个空间的容积又将随着齿轮的转动而变化。这就是齿轮泵的困油现象3. 齿轮泵设计3.1齿轮泵参数设计齿轮泵的流量、压力为已知的设计参数。1.确定泵的理论流量为 = （29）式中：泵的容积效率 =0.95。2.选定转速：由原动机直接驱动，原动机的转速即为泵的转速，或将原动机减速后作泵的转速。若采用交流电动机驱动，一般转速为1450r/min。3.选取齿宽系数K：对于低压齿轮泵K=7,压力高取小值，
4、压力低取大值。4.选取齿数Z：对于中低压齿轮泵：Z=135.计算齿轮模数m：当为标准齿轮时： =4.284.5（mm） 圆整后去4.56.校验齿轮泵的流量。该流量与设计理论流量相差5%以内为合格。当为标准齿轮时：当泵流量与设计理论流量相差控制在5%以内。7.校核齿轮节圆线速度。 式中： 节圆直径，(mm) n转速，(r/min) 齿轮节圆许用线速度，其值见表1-1若轮周速度太大，须减少节圆直径，办法是减少齿数或增加齿宽，有时也可以修改转速n。工业齿轮油粘度124576152300520760节圆极限速度543.732.21.61.25表1-18.确定困油卸荷槽尺寸。(1)两卸荷槽之间的距离式中
5、：齿轮基节（mm）齿轮啮合角（）分度圆压力角取20（）两齿轮实际中心距（mm）模数（mm）齿数(2)卸荷槽宽度：式中：重叠系数当压力角且中心距为标准值时，为保证卸荷槽畅通(3)卸荷槽深度：卸荷槽深度的大小，影响困油排出的速度，一般取。式中：齿轮模数（mm）。通过对不同模数、不同齿数的齿轮油泵进行方案分析、比较结果，确定此型齿轮油泵的齿轮参数如下：（1）模数m=4.5（2）齿数z=13（3）齿宽b=27目前我国广泛采用的是“增一尺修正法”设计计算齿轮泵的齿轮参数。采用这种方法的优点是：可以使压力角为20的标准齿轮刀具，避免发生根切，齿轮的齿顶圆直径和中心距为整数。（4）理论中心距 Ao=mz=5
6、8.5（5）实际中心距Ao=m(z+1)=63（6）齿顶圆直径（7）基圆直径 （8）基圆节距（9）齿侧间隙（10）啮合角（11） 齿顶高（12） （12）齿根高（13）全齿高（14）齿根圆直径（15）径向间隙 (16）齿顶高（17）齿顶压力角 （18）分度圆弧齿厚（19）齿厚 （20）齿轮啮合的重叠系数（21）公法线跨齿数4.齿轮泵校核4.1参数选择 此设计中齿轮材料选为40，调质后表面淬火原动机工作特性工作机工作特性均匀平稳轻微振动中等振动强烈振动均匀平稳1.001.251.501.75轻微振动1.101.351.601.85中等振动1.251.501.752.0强烈振动1.501.752.
7、02.25使用系数表示齿轮的工作环境（主要是振动情况）对其造成的影响，使用系数的确定： 液压装置一般属于轻微振动的机械系统所以按上表中可查得可取为1.35。 2.齿轮精度的确定齿轮精度此处取7机器 +名称精度等级机器名称精度等级汽轮机 3 6拖拉机 6 10金属切削机床 3 8通用减速器 6 9航空发动机 4 8锻压机床 6 9轻型汽车 5 8起重机 7 10载重汽车 7 9农业机械 8 11 3.动载系数表示由于齿轮制造及装配误差造成的不定常传动引起的动载荷或冲击造成的影响。动载系数的实用值应按实践要求确定，考虑到以上确定的精度和轮齿速度，偏于安全考虑，此设计中取为1.1。 4.齿向载荷分布
8、系数是由于齿轮作不对称配置而添加的系数，此设计齿轮对称配置，故取1.185。 5.一对相互啮合的齿轮当在啮合区有两对或以上齿同时工作时，载荷应分配在这两对或多对齿上。但载荷的分配并不平均，因此引进齿间载荷分配系数以解决齿间载荷分配不均的问题。对直齿轮及修形齿轮，取=16.弹性系数 单位，数值列表齿轮材料弹性模量配对齿轮材料灰铸铁球墨铸铁铸钢锻钢夹布塑料1180001730002020002060007850锻钢162.0181.4188.9189.8铸钢161.4180.5188球墨铸铁156.6173.9灰铸铁143.7此设计中齿轮材料选为40，调质后表面淬火，由上表可取。 弯曲疲劳强度寿命
9、系数7.选取载荷系数4.2齿轮校核1.齿面接触疲劳强度校核对一般的齿轮传动，因绝对尺寸,齿面粗糙度，圆周速度及润滑等对实际所用齿轮的疲劳极限影响不大，通常不予以考虑，故只需考虑应力循环次数对疲劳极限的影响即可。 齿轮受力图齿轮的许用应力 按下式计算S疲劳强度安全系数。对解除疲劳强度计算，由于点蚀破坏发生后只引起噪声，振动增大，并不立即导致不能继续工作的后果，故可取 。但对于弯曲疲劳强度来说，如果一旦发生断齿，就会引起严重事故，因此在进行齿根弯曲疲劳强度计算时取 。寿命系数。弯曲疲劳寿命系数查图1。循环次数N的计算方法是：设n为齿轮的转速（单位是r/min）；j为齿轮每转一圈，同一齿面啮合次数；
10、为齿轮的工作寿命（单位为h），则齿轮的工作应力循环次数N按下式计算：(1)设齿轮泵功率为，流量为Q，工作压力为P，则 (2)计算齿轮传递的转矩 (3)(4)(5)按齿面硬度查得齿轮的接触疲劳强度极限 (6)计算循环应力次数(7)由机设图10-19取接触疲劳寿命系数(8)计算接触疲劳许用应力取失效概率为0.1，安全系数S=1(9)计算接触疲劳强度 齿数比 故该项校核符合要求。2.齿根弯曲强度校核(1)由图10-20c查得齿轮的弯曲疲劳强度极限 (2)由图10-18取弯曲疲劳寿命系数(3)计算弯曲疲劳许用应力 取弯曲疲劳安全系数则： (4)载荷系数 (5)查取齿形系数 应力校正系数(6)计算齿根危
11、险截面弯曲强度所以，所选齿轮参数符合要求。4.3轴的剪切力校核齿轮泵输出功率 齿轮泵总效率取80%T-轴所传递的扭矩，N.m材料选用40Cr ，d-轴端直径，mm考虑有两个键槽，将直径增大，则： 合格考虑加工安全等其他因素，则取。轴在载荷作用下会发生弯曲和扭转变形，故要进行刚度校核。轴的刚度分为扭转刚度和弯曲刚度两种，前者用扭转角衡量，后者以挠度和偏转角来衡量。轴的扭转刚度轴的扭转刚度校核是计算轴的在工作时的扭转变形量，是用每米轴长的扭转角度量的。轴的扭转变形要影响机器的性能和工作精度。轴的扭转角查机械设计手册表5-1-20可知满足要求。2、轴的弯曲刚度轴在受载的情况下会产生弯曲变形，过大的弯
12、曲变形也会影啊轴上零件的正常工作， 因此，本泵的轴也必须进行弯曲刚度校核，轴的径向受到力与齿轮沿齿轮圆周液压产生的径向力和由齿轮啮合产生的径向力和相等。在实际设计计算时用近似计算作用在从动齿轮上的径向力，即轴在径向受到的力为。查机械设计手册可得 故可得轴满足要求。4.4泵体的校核泵体材料选择球墨铸铁（QT600-02）。由机械手册查得其屈服应力为300420MPa。因为铸铁是脆性材料，因此其许用拉伸应力的值应该取为屈服极限应力即的值应为300420MPa泵体的强度计算可按厚薄壁圆筒粗略计算拉伸应力计算公式为： 式中泵体的外半径（mm）Re齿顶圆半径（mm）Ps泵体的试验压力（MPa）一般取试验压力为齿轮泵最大压力的两倍。即 =2p=2x1.45=5MPa因为代数得考虑加工设计等其他因素，所以泵体的外半径取为。5.其他零件选择与校核5.1卸荷槽的计算此处按“有侧隙时的对称双矩形卸荷槽”计算。（1）两卸荷槽的间距a（2）卸荷槽最佳长度c的确定（3）卸荷槽深度5.2联轴器的选择及校核计算 1.联轴器类型选择：为了隔离振动与冲击，选用弹性套柱销联轴器。2. 载荷计算：设齿轮泵所需功率为型号轴孔长度L/mmL1/mmD1/mmD/mmd/mmb/mmJ型42
