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1、工作改善,闵朝晖,现场的概念,所谓现场,是以生产,品质,仓储,设备等直接部门的工作为中心,进而扩展到间接事务部门工作的一个范围概念. 管理中,到问题发生的场所去确认到底发生什麽问题,才能实实在在解决现场的问题.这就是我们所倡导的“现场,现物,现实”的精神和“走动式管理”风格.,管理的两个轮子,管理是通过过程控制实现价值增值. 管理=维持+改善 维持是按照已形成标准的规范进行工作。 改善是发现工作中的问题，调查原因并加 以解决。建立新的方式,方法,形成更 好的标准规范从而获得更大增值.,管理的两个轮子,增值,维持,维持,维持,时间,P,D,C,A,A,P,D,C,改善=打破现状（上一个台阶）,管
2、理=维持+改善,PDCA循环,工作改善,P,D,C,A,企业目标,改善的意识,一。 现场，现物，现实的意识 现场意识，就是把现场看作问题发生的根 源，管理水平提升的基石。 现物意识，就是认为现场的问题往往有行 有据，哪里发生了问题，对什 麽造成了影响，都应加以明确。 现实意识，就是摈弃完全凭经验和感觉， 工作中注重数据和事实。,改善的意识,二。 及时，及早，及至的意识 及时对应的意识，就是要明确改善时机，并及时对进展反馈。 明确改善的时间，包括： 1。用图表表示随时间的变动。 2。明确异常的判定标准。 3。发生异常马上对应。 4。交接更换及时确认。,及时对进展反馈，包括： 1。确定反馈的频率。
3、 2。前期结果报告的时间。 3。 反馈评价的基准。,改善的意识,及早预防的意识，就是要防患于未然， 事先建立起坚固扎实的预防差错的防线。 包括： 1。事前预测。 2。人员训练。 3。目视化管理。 4。愚巧化预防。,改善的意识,及至（即刻处理）的意识，就是能迅速 ，正确的开展工作，遇到突发异常时不会 手忙脚乱，包括： 1。确定异常情况的获取。 2。明了异常的处理方法。 3。开展模拟训练。,改善的意识,问题，方法，协调意识 问题意识，就是以挑剔的眼光来看待现场 发现不足。 方法意识，运用高超的，科学的问题解决 技巧去着手解决问题。 协调意识，就是调动现场气氛，协调各岗 位的职能，使成员互相配合工作
4、。,改善的理念,质量控制的改善理念 (QC) 工业工程的改善理念 (IE) 价值分析的改善理念 (VA),质量控制的改善理念,质量控制的理念有两条： 1。 事实与变异的理念 事实理念是指QC以事实为基础，事实又以数据来体现：收集正确的数据，排列，整理数据，依据数据去行动。 变异的理念是指事情总会发生变异的。杜绝一切变异引起的异常极难，所以应及早发现异常，及时排除异常发生的原因，以防止再次发生。,质量控制的改善理念,2。 管理与改善的理念 管理与改善的理念是指对发生的变异，可以采取发现并纠正异常，使之稳定于规格范围的管理，也可以采取缩小变异，消除异常原因的改善。,工业工程的改善理念,工业工程（I
5、E）的改善理念中， 最重要的概念是“浪费”。 这里的浪费是广义的，根据能力的利用程度，浪费可分为： 勉强：超过能力界限的超负荷状态。 浪费：负荷不足的不饱和状态。 不均：在超负荷不饱和之间波动的状态。,勉强，不均与浪费,何谓浪费？,不产生价值的工作就是浪费,现场常见的浪费,工厂生产中的“七大浪费”,A. 等待的浪费； B. 搬运的浪费； C. 不良品的浪费； D. 动作的浪费； E. 加工的浪费； F. 库存的浪费； G. 制造过多（早）的浪费；,等待的浪费,观察机器,等待材料,机器故障,质量检验,生产不均衡,搬运的浪费,厂区布置差,材料放置地点不合理,物流不畅,中间库存,管理混乱,不良品的浪
6、费,搬运增加,重复检验,返工工时和材料,返工场地,交货不及时,成本上升,动作的浪费,场地布置欠佳,料箱设计不合理,人员安排不当,工具取用不方便,加工的浪费,材料设计不合理,工位器具欠佳,工序安排不合理,机器空转,不准确的加工,库存的浪费,库存之海,通过库存维持生产,降低库存暴露问题,制造过多（早）的浪费,资金积压,质量劣化,管理费用增加,占用场地,经营风险,寻找浪费的4M方法,A。人员 ( Man ) 1)是否遵循标准？ 2)工作效率如何？ 3)有解决问题意识吗？ 4)责任心怎样？ 5)还需要培训吗？ 6)有足够经验吗？ 7)是否适合于该工作？ 8)有改进意识吗？ 9)人际关系怎样？ 10)身
7、体健康吗？ B。设备 ( Machine ) 1)设备能力足够吗？ 2)能按工艺要求加工吗？ 3)是否正确润滑了？ 4)保养情况如何？ 5)是否经常出故障？ 6)工作准确度如何？ 7)设备布置正确吗？ 8)噪音如何？ 9)设备数量够吗？ 10)运转是否正常？,寻找浪费的4M方法,C。 材料 ( Material ) 1)数量是否足够或太多？ 2)是否符合质量要求？ 3)标牌是否正确？ 4)有杂质吗？ 5)进货周期是否适当？ 6)材料浪费情况如何？ 7)材料运输有差错吗？ 8)是否对加工过程足够注意？ 9)材料设计是否正确？ 10)质量标准合理吗？ D。 方法 ( Methode ) 1)工艺标
8、准合理吗？ 2)工艺标准提高了吗？ 3)工作方法安全吗？ 4)这种方法能保证质量吗？ 5)这种方法高效吗？ 6)工序安排合理吗？ 7)工艺卡是否正确？ 8)温度和湿度适宜吗？ 9)通风和光照良好吗？ 10)前后工序衔接好吗？,该作业可以省略吗？ ( Eliminate ) 该作业可以合并吗？ ( Combine ) 该作业可以重组吗？ ( Rechange ) 该作业可以简化吗？ ( Simplify ),ECRS原则,生产价值流,生产流程,投入,产出,Q工作质量、产品质量、 信息质量,S对内外部客户的要求必须 迅速作出反应。,P通过低成本定出具有竞争 力的价格，杜绝各种浪费。,什么是QSP,
9、内部用户原则,用户,供货单位,不接受 不良品,不提供 不良品,不生产不良品,工位A,工位B,工位C,提高生产效率的着眼点,工序不平衡 方法不标准 返工 产量波动等等。,18,改善十大格言,1.先顧大局，例外狀況例外處理。 2.不要先下結論，要嘗試做做看。 3.用頭腦改善，不是用金錢改善。 4.不在會議室討論，直接到現場改善。 5.不要解釋理由，去想出改善方法。 6.問五次為什麼，找出問題真相。 7.不要等到百分之百把握才做。 8.要精益求精，永無止境的改善。 9.不是要等待沒問題後才能改善。 10.發揮團隊精神，不要單打獨鬥。,現場改善三項基礎原則,一环境维持Housekeeping：落实5S
10、活动 5S：整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、 清洁(Seiketsu)、教养(Shitsuke) 二消除无馱Muda=浪费 任何不会产生附加价值的活动就是无馱 三标准化Standardization 标准：做事的最佳方法,改善活動 五心,一信心：相信這些改善活動會帶給你好處。 二決心：下定決心趕快去做，不要猶豫不決。 三耐心：要永遠持續做下去，成果自然呈現。 四關心：對員工表示出你的關懷及重視之意。 五愛心：多用鼓勵的方式來鼓舞員工士氣。,主要的改善觀念,一改善與管理 二過程與結果 三遵循 PDCA 循環 / SDCA 循環 四品質第一 五用數據說話 六下一製程就
11、是顧客,主要的改善活動,一全面品質管理 ( TQM ) 二及時生產方式 ( JIT ) 三全員生產保全 ( TPM ) 四方針展開 五提案建議制度 六品管圈活動 ( QCC ),現場中心主義成功的條件,1。现场管理人员必须承担达成QCD的责任 2。现场应给予充分的自由空间以便改善 3。管理阶层应该对现场提出欲达成的改善目标,但应对其结果负责 4。现场的需求,较容易被在现场工作的同仁所认同 5。在线上,有些人总会去思考各式各样的问题及其解答 6。抗拒改变的阻力最小化 7。持续不断地调整变成可行 8。可以获致具实质性的解答 9。着重在以常识及低成本的解决方式 10。员工开始乐于改善而且容易受到鼓舞 11。可以增强改善得认知和工作效率的能力 12。作业人员在工作时可以思索改善 13。为了从事改善,不需经常向上级管理阶层取得核准,
