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1、转炉炼钢生产常见事故及应急预案,4#转炉车间 左炳伟,1、设备事故 1.1吹炼过程中跳电事故 1.2氧枪卡枪 1.3氧枪漏水或其他原因造成炉内进水 2、操作事故 2.1漏钢 2.2吹炼打不着火 2.3氧枪粘钢严重，提不到待吹点 2.4补炉第一炉塌料 2.5操作异常粘烟道 3、质量事故 3.1冶炼钢种成分不合格 3.2氧含量超标,什么是事故？ 凡造成死亡、伤害、疾病；设备损坏；产品产量发生一次性减产、质量不符合技术标准者，均称为事故。 事故分为工伤事故、设备事故、操作事故、质量事故、火灾事故等。 转炉炼钢生产过程中常见的事故包括设备事故、操作事故和质量事故。,1、设备事故 转炉系统设备包括：转炉
2、本体及倾动支撑设备；散装料上、下料设备；汽化冷却及烟气除尘设备；炉下双车和钢渣处理设备；氧枪系统。,1.1吹炼过程中跳电事故 在日常的生产过程中由于各种原因如雷击、线路短路等故障容易发生跳电事故，如发生跳电事故可以按照如下应急预案进行。 1.1.1在吹炼过程中突然发生跳电事故时，应立即停止吹炼。 1.1.2若氧枪不飞枪的情况下，放钢工立即使用气动提枪装置将氧枪提起（气动提枪要防止氧枪冲顶）。 1.1.3炉长及时通知厂调，叫电工检查处理。 1.1.4炉长安排两名炉前工到氮封口检查氧枪孔是否堵塞，若堵塞严重，应尽快通知钳工准备快换枪。 1.1.5当电工处理完毕，电路正常后，检查各仪表系统正常，中、
3、高压水回水正常，风机房工作正常后，按调度指令开始冶炼。,1.2氧枪卡枪 转炉生产过程中会出现氧枪粘渣严重，挤在氮封口的卡枪事故。发生事故时可以按照如下预案进行操作： 1.2.1一助手发现氧枪卡枪，不准盲目动枪。 1.2.2炉长通知厂调安排值班钳工处理，同时观察氧枪钢丝绳松紧情况，并指挥一助手点动氧枪拉紧氧枪钢丝绳。,1.2.3炉长安排炉前工到氧枪口观察卡枪原因。 1.2.4因氧枪粘钢渣卡在氧枪口，炉长安排两人（一人处理，一人监护）清理氧枪积渣排除卡枪故障，处理过程中严禁动炉，一助手得到明确信号并进行安全确认后再动枪。如不能处理，等钳工到来配合处理。 1.2.5炉前工、钳工处理完毕，一助手试升降
4、有无卡阻现象。 1.2.6无卡阻开始炼钢。,1.3氧枪漏水或其他原因造成炉内进水 1.3.1 炉内积水的发现： 在吹炼过程中，若炉前工发现火焰异常怀疑炉内进水，立即报告炉长和一助手。一助手立即停止吹炼，提枪并严禁动炉，切断转炉操作电源和高压水电动阀门并在操作台监护。炉长负责指定专人确认和关闭高、中压水阀门，组织当班炉前工将炉座周围所有人员撤离至20米以外，无关人员严禁进入炉座区域，直至恢复正常生产。,1.3.2 当班炉长和轮值安全员负责通知调度室，同时通知炉下有关人员。调度室通知安全纠察，安全纠察与现场调度和炉前工在一定范围内设警戒区，禁止无关人员进入。 1.3.3 炉内积水的确认： 初步确认
5、由炉长与二助手到氮封口共同确认（此时一助手不可离开工作台）。准确确认无水，先通过调度和安全纠察发出动炉信号，确认无关人员撤离危险区域后，一助手先点动向炉后摇炉一下，无异常，缓慢向炉后点动摇炉，仍无异常后开始正常冶炼。如不能准确确认，炉长立即通知座台调度，由座台调度通知炉前调度和当班值班安全员到现场，进行调度、炉长、值班安全员三方共同确认。,1.3.4若有积水则由调度通知电工给转炉停电，停电后电工原地值班监护，座台调度同时通知分管厂长、总炉长及安全科、生产科、机动科等有关部门领导到现场，组织具体处理炉内积水事故 1.3.5炉内积水的处理： 由分管厂长、安全科长、生产科长和总炉长组织指定人员查看炉
6、内积水情况，待2小时后，用铁丝或麻绳测量炉内的积水液面，计算出炉内积水量。若：、积水深度小于50cm，待其蒸发；、积水深度大于50cm,待蒸发 2小时后可从出钢口处用胶管利用高度差向炉下引水,也可用自动吸水泵向炉外吸水，直至吸不出水为止。 每一小时观察炉内积水水量情况,确认无水后，可投掷棉纱、扫把、纸壳等物品进行观察，若不燃烧说明炉内还有水没有蒸发完、炉膛温度过低，继续观察直至燃烧，可确认炉内无积水。,1.3.6准备动炉： 确认炉内没有积水后，动炉前经请示总调等上级部门同意，安全科长、生产科长和总炉长同时进行确认签字，由安全科值班安全员确认转炉周围所有的人员撤离现场后，操作室内仅留一助手、总炉
7、长，由调度通知值班电工送电。 1.3.7漏点确认和处理： 由调度长组织转炉、机修、机动科相关人员对烟罩、烟道、炉口水箱等转炉的水冷系统及活动烟罩水封进行打水，找漏点进行处理。,3转炉氧枪漏水钢渣喷爆事故 1999年3月10日10时，3转炉涮炉，涮炉用了1-2分钟，发现炉口渣溢出，怕烧坏炉口设施，此时发现氧枪漏水。钳工检查说漏水量不大，一助手准备倒渣，在摇炉时炉内积水与渣混合，发生爆炸。事故造成3人死亡。,2、操作事故 2.1转炉漏钢 转炉出现漏钢的原因包括如下几个类型：一是转炉炉衬修砌质量不好、开新炉炉衬烘烤不当，或在吹炼过程炉衬维护不及时，有时会出现漏钢；二是转炉为可拆卸炉底，在炉底与炉身接
8、缝处，由于砌筑质量不合要求，在开新炉第一炉吹炼就可能发生漏钢事故；三是内衬砌砖处有砍砖楔入，在烘炉受热膨胀挤压，致使砍砖掉出，而形成孔洞。倘若孔洞在熔池部位，吹炼过程受炉液的冲蚀，孔洞扩大和深入致使炉壳熔融漏钢。,漏钢前在漏钢部位的炉壳会出现发红的现象，根据发红部位决定处理办法。若发红部位靠上，可继续吹炼，拉碳出钢后处理；发红部位靠近熔池，应迅速组织出钢，所出钢水按回炉钢处理。 如果已经漏钢应当根据漏钢部位采取不同的措施：若是偏渣面部位漏，则从炉后放出钢水；若是偏钢面部位或炉底部位漏，则从炉前由大炉口倒出（注意不要将炉口水箱化漏）。 出钢后应仔细观察漏钢部位及漏钢孔洞大小，组织修补，漏钢孔洞小
9、，可采用贴补加喷补，但一定保证烧结时间；漏钢孔洞大，可分两次贴补，一次先堵住坑，待烧结牢固后，先兑铁吹炼12炉提高温度后，再次修补。,2.2吹炼打不着火 由于转炉生产过程中开氧时会出现打不着火的现象，主要原因有采取留渣操作时留渣量过大、入炉铁水渣量较多、入炉废钢轻薄料较多、头批渣料加入过早等，如发现打不着火可以采取如下预案： 2.2.1开氧20秒后打不着火，可按以下程序处理： 2.2.1.1提枪后，开氮吹扫烟道大于50秒。 2.2.1.2 转炉派专人检查烟道，若有红渣，需清理干净再降枪开氧打火。 2.2.1.3 转炉操作人员提枪后，先往后摇炉，再往前摇炉，反复几次。 2.2.1.4 再次降枪开
10、氧，氧压提高0.1MPa，枪位降低100mm。 2.2.1.5 再次降枪开氧20秒后仍未打着火，转炉操作人员应立即提枪。 2.2.1.6 厂调组织兑入2-4吨铁水，按照2.3.1.1、2.3.1.5进行处理。 2.2.2 兑铁水后仍打火不着，倒出铁水、废钢后，重新加废钢、兑铁水吹炼。,3#转炉除尘系统背包脱水器爆炸事故 2005年7 月13 日，3#转炉冶炼时，吹炼8 分多钟，发现汇总不下料，一助手提枪，打下料榴槽，约3 分钟后接着降枪吹炼，持续40 多秒打不着火，又提枪并同时抬起烟罩，接着前后摇炉三次，间隔50 秒，又第三次降枪吹炼，吹氧1 分钟多时，约在5:10 左右炉前听到异常声响，后经
11、过检查发现一文背包脱水器及大弯头处爆开，损坏较为严重。,2.3氧枪粘钢严重，提不到待吹点 氧枪粘钢主要产生于吹炼中后期，化渣不好，熔渣黏稠，导致金属喷溅，很容易粘结在枪身上，形成钢-渣混粘物很难脱落。防止氧枪粘钢的措施：首先在吹炼中控制好枪位，化好过程渣，杜绝“返干”现象发生；采用刮渣器进行刮渣处理。 发现氧枪开始粘钢并变粗后，在下炉吹炼时，应适当减少调渣剂加入量，增加萤石用量，适当提高枪位，使过程熔渣有较好的流动性，可以在吹炼后半期，涮掉枪身的粘钢。 若氧枪粘钢粘到超过氧枪孔直径时，应将转炉摇出烟罩，割断枪身再换新枪，此时特别要注意避免氧枪冷却水进入炉内，以防引起爆炸。,案例：2#转炉炉底炸
12、掉 1998年10月，2#转炉冶炼时由于氧枪粘钢严重，重量超过坠砣重量，氧枪无法提出炉口，利用外力将氧枪提出后，需要点吹，降枪过程中停枪不及时，氧枪扎入钢水中，将枪头熔化，高压水进入炉内，造成爆炸，将炉底炸掉。,2.4补炉第一炉塌料 由于烧结时间偏短或者补炉料堆积过厚等原因容易发生补炉后第一炉塌料事故，造成设备损坏和人员伤害，为此我们应当采取如下预防措施: 补炉时严格执行工艺技术规程，严格控制补炉料用量及补炉时间，并尽量使倒入炉内的补炉料均匀分布，如特殊情况需增加补炉料用量时，应根据工艺技术规程相应延长补炉时间。 补炉后第一炉拉碳、放钢时，所有人员严禁站在或经过炉口喷溅波及范围内，待确认稳定后
13、，作业人员迅速取样、测温、投挡渣球等操作，操作完毕迅速闪开。 案例：2#炉放钢时，发生喷溅,2.5操作异常粘烟道 在转炉生产过程中由于操作不当，在吹炼过程喷溅严重，或者吹炼中后期“返干”现象严重。使钢渣粘在烟道上，粘的严重时会将烟道堵死 应采取的预防措施： 控制好熔池温度。前期温度不要过低，中后期温度不要过高，均匀升温，碳氧反应得以均衡的进行。 控制（TFe）不出现聚积现象，以避免熔渣过分发泡或引起爆发性的碳氧反应。 案例：2005年4月份，4#炉粘烟道事故,3、质量事故 质量事故在转炉炼钢生产中主要是产品的不符合要求，包括冶炼钢种成分不合格、氧含量超标等。 3.1冶炼钢种成分不合格 3.1.
14、1碳、硅、锰含量不合格 生产过程中由于对终点碳判断不准、对钢水终点的氧化性估计不足、配加硅和锰有误，出现C、Si、Mn不合格时应根据原因加以分析，采用相应的措施改判钢种或回炉处理。,造成C、Si、Mn不合格的原因可能有以下几种： 铁水锰含量有波动，对终点余锰估计不准； 合金成分有变化，或者数量计算不准； 铁水的装入量不准或是波动较大； 出钢时下渣过多，钢包内钢水有大翻，因而合金元素的吸收率有变化，没有及时调整合金加入量； 有时由于设备运转不灵，合金未全部加在钢包之内，又未发现；,钢水过氧化，脱氧剂加入量不足，造成合金的回收率偏低； 吹炼操作过程喷溅严重，金属损失增加，出钢量偏少； 炉底上涨过快
15、，出现夹层存铁，造成终点碳偏差较大； 人工判断有误，如炉长经验不足，看碳有偏差。 根据各种情况在操作过程中采取相应的措施，是可以避免C、Si、Mn含量不合格的。,3.1.2硫含量出格 终点钢硫含量超出所炼钢种规格的要求。在这种情况下不能贸然出钢，可以倒出部分熔渣，再加入适量的渣料重新造渣，必要时兑入一定量的铁水或加入提温剂，继续吹炼。待钢中硫含量合乎要求时，再出钢。 若出钢后才发现钢中硫含量高时，应及时组织进精炼或者回炉处理。,最终终点硫高的原因如下： 原料中硫含量突然增加，未及时通知炉前，没有采取相应的措施。例如铁水、石灰、铁矿石等硫含量增高时，都会引起钢中硫含量的增高。 吹炼过程中熔渣的流
16、动性差、碱度低，或渣量太少、炉温低等都可能导致终点硫高。 因此，各种原料在入炉之前，对其成分必须清楚。,3.1.3磷含量出格 造成终点磷高的原因不外乎熔渣流动性差、碱度低，或者终点温度过高等因素。有时由于出钢过程中下渣过多，或合金加得不得当，也会导致钢包中的钢水回磷，使成品钢磷不合格。出钢前发现磷含量出格可倒出部分熔渣，加入造渣材料二次造渣，提高熔渣氧化性，同时降低炉温，保证脱磷效果，出钢后发现磷含量高，只能改判钢种或回炉处理。 因此，在吹炼过程中一定要控制好熔渣和炉温，各岗位都严细操作，就可避免事故的发生。,3.2氧含量超标 由于终点拉碳温度低或者点吹加矿石，造成冶炼终点钢水中氧含量超标，再加上脱氧剂加入过少，造成进入连铸车间的成品钢水氧含量超标。 钢中氧含量超标会使连铸坯产生皮下气泡、疏松等缺陷，并加剧硫的危害作用。生成的氧化物夹杂残留于钢中，会降低钢的塑性、冲击韧性等力学性能。 针对目前转炉炼钢炉前采用的脱氧方式，所能采取的措施只有补加脱氧剂，或者吹氩平台喂硅钙线处理。,谢谢大家！,
