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1、ESP无头带钢生产线 工艺介绍,2013年12月10日,目 录,一、ESP无头带钢生产工艺布局 二、 ESP关键参数及设备功能 三、产品质量 四、生产模式,一、 ESP无头带钢生产工艺布局,连铸机,大压下轧机,高速飞剪,摆剪,层流冷却,转鼓剪,精轧机,感应加热,高压除鳞,地下卷取机,推废,ESP无头带钢生产线工艺布局,ESP 无头带钢生产线主要工艺特点,与传统薄板坯相比有较厚的铸坯厚度 高拉速、高产量 液芯压下 高温粗轧及铸坯特殊的温度分布 电磁感应加热，灵活调节带坯温度 实现全无头轧制 经济生产超薄宽带钢 轧线长度短，投资少 可生产组织性能均匀的高品质热轧钢卷 能耗低，排放小，环境友好,ES
2、P产品大纲,ESP产品大纲,ESP产能核算,大包结余（1.8%） 中包结余（6t/每个浇次） 氧化烧损（0.3%） 浇次开始和结束的头尾切损（以Arvedi为例，约为0.45-0.8%） ESP成材率是指自中包车一直到最终产品，此产线成材率98.0%；,ESP成材率核算,轧线温度工艺,二、ESP关键参数及设备功能,连铸关键参数,铸机形式： 直弧形 弧半径： 5m 冶金长度： 20.14m（11个扇形段） 结晶器形式：漏斗形配有电磁制动 结晶器长度：1200mm 结晶器宽度：9201640mm（结晶器出口） 结晶器厚度：90/110mm 铸坯厚度： 70-90mm，90-110mm（110为平行
3、辊逢） 设计拉速： Max.7.0m/min（坯厚为80mm） 钢水流量： max.6.5t/min,轧线关键参数,CCM连铸机,与传统薄板坯相比有较厚的铸坯厚度，可以获得更高的单机产量 设计拉速达到7.0m/min，确保高产量及进粗轧的反向温度场 大包回转台配有下渣检测，减少钢渣对中间包内钢水的污染，提高钢水纯净度 配有智能结晶器及专家系统，拥有动态调宽及漏钢预报功能，提高铸机作业率及生产安全性,CCM连铸机,配置有结晶器电磁制动，提高钢水纯净度，并适当提高拉速 弯曲段配有液芯压下功能，优化结晶器流场，提高铸坯内部质量 扇形段配有轻压下功能，减轻中心疏松和中心偏析，提高铸坯内部质量 二次冷却
4、拥有动态配水功能，实时监测在线铸坯的热履历，精确控制铸坯温度，满足后续轧机对铸坯温度的要求,反向温度分布，中心温度相对较高，可以获得更好的凸度和楔形调节 带钢芯部相比于采用传统轧制工艺更加致密，获得了更好的材料性能 大压下轧机区域的反向温度分布模式，由于铸坯芯部温度高且较软，在轧制过程中节省了大量能量,HRM大压下量轧机/粗轧机,Pendulum Shear& Pusher Piler摆式剪和推废辊道,剪切范围：10-110mm厚度； 剪切速度：最大0.5m/s； 主要功能： 1、引锭杆及头坯尾坯切除（无头轧制，头尾产生的楔形坯）； 2、半无头模式下连铸坯的切分； 3、精轧换辊或精轧及后续机架
5、故障时，用于中板和板坯的切分；,主要功能： 1、引锭杆安装及下线； 2、设计为快速下线特点，生产灵活，为下游工序提供有效缓冲；,摆式剪,推废辊道,Crop Shear and Strip Lifter转鼓剪和带钢提升装置,主要功能： 取样功能 半无头模式下，当中间坯速度超出摆剪范围是，对中间坯进行切分； 在精轧及后续机架出现故障停机时，清空摆剪与转鼓剪之间的中间坯为后续中板的生产提供空间；,转鼓剪,3MW*12组，最大升温300 精确控制精轧入口温度，为薄规格的轧制提供了温度基础； 可根据终轧温度进行适当的温度闭环控制，满足终轧温度的需求； 感应加热长度只有10m，氧化铁皮生成量少，减少金属损
6、失； 在空载和维护期没有能量消耗 ，提高能源利用效率，降低生产能耗；,Inductive Heater Furnace感应加热炉,Pinch Roll Descaler-带夹送辊的除鳞箱,除鳞压力：40Mpa 功能： 低流量，高压力，可减少中间坯温降； 清除带钢表面氧化铁皮； 前后带有夹送辊，封水，减少中间坯表面积水，同时防止水汽进入感应加热炉；,主要特征： 长行程液压AGC，快速响应，便于动态换规格实现； 工作辊正弯辊系统； 带负荷动态窜辊系统； 工作辊动态冷却； 低惯量快速响应活套； 轧制润滑；,Finishing Mill精轧机,主要功能： 带采用高位水箱的层流冷却装置，集管采用流量阀控
7、制，精确控制集管流量，精确控制带钢的冷却速度，有效控制带钢的力学性能； 采用不同的冷却策略,前段冷却、后段冷却、双相钢冷却策略； 力学性能预测模型；,Laminar Cooling层流冷却,High Speed Shear高速飞剪,主要功能： 无头生产模式下，对厚度0.8-4mm带钢进行分卷剪切； 高速飞剪前后配备夹送辊，保证带钢剪切过程中带钢的稳定，同时在剪切和卷取建张前与精轧和卷取夹送辊建张，保证带钢的张力的稳定；,主要功能： 将带钢头部引入卷取机，建张将带钢卷取； 夹送辊下辊采用移动式设计，在卷取时作为活门使用，当闲置时作为过渡辊道使用； 采用四助卷辊系统； 压力控制和踏步控制； 为便于
8、头部稳定穿带，在过渡辊道上配备压带风机，防止带钢头部漂浮；,Down Coiler地下卷取机,三、产品质量,成品质量状况,成品质量状况,成品质量状况,3）卷形,四、生产模式,生产流程,30,无头生产模式： 生产：0.8-4.0mm带钢 连铸机生产的连铸坯直接进入大压下量轧机，轧至8-20mm中间坯，经感应加热炉加热至1100-1200后进入5架精轧，层流冷却后进行卷取。整个过程中，连铸机到卷取机有带钢直接相连，通过卷取机前高速飞剪进行分卷。生产过程中没有频繁穿带和抛钢过程。 半无头/单块生产模式： 生产：4.0-6.0mm带钢 连铸坯经大压下量轧机后，通过摆剪或转鼓剪进行分切，经精轧、层冷、卷
9、取成卷。整个过程中，有75%的时间，连铸和卷取直接相连，每卷带钢需要穿带和抛钢。,生产模式,轧制计划,轧制计划编排原则： 根据技术附件要求，厚度规格的过度控制在以下范围内：由厚向薄规格过度时厚度跨度比例20%,由薄规格向厚规格过渡时厚度跨度比例30%；轧机单个轧程轧制公里数150Km； 根据工艺要求，对4.0mm以下厚度规格生产时，采用无头模式生产。在生产过程中采用在线快速换规格，因此根据厚度过渡原则，在较厚规格是采用20%厚度跨度过渡，中间规格是采用15%厚度跨度过渡，薄规格规格是采用10%厚度跨度过渡，因此对过渡规格需求量较大。 根据ESP生产工艺，单个浇次内采用等宽轧制。 在精轧换辊期间
10、连铸、粗轧可生产有价值中板，中板生产量较大。 根据SVAI调试计划，在调试前期采用单块（半无头）生产模式进行调试，逐步实现无头轧制。在功能考核期实现0.8mmm规格的轧制。,Arvidi1.0mm 轧程,生产组织,薄板厂的生产组织以ESP无头带钢生产线为中心，各区域按照ESP需求，最大限度满足其要求； ESP无头带钢生产线与转炉采用单炉对单机的生产模式； ESP无头带钢生产线单个浇次(3000吨)内采用等宽度轧制，因此要求浇次宽度保持不变; 相近钢种可进行混浇生产，为保证轧制的稳定在轧制1.5mm时严禁进行混浇生产； 因ESP在生产3.5mm厚度规格时采用无头轧制模式，按照厚度规格过渡原则，需较多过渡规格； 因ESP产线布局中，连铸与轧线进行硬性连接，且与炼钢、炼铁联系紧密，如果任何一环节出现异常，全线将停产，因此对ESP 、炼钢、炼铁设备稳定性、组织协调具有较高要求。,谢 谢！,
