《追溯产品分析报告表》由会员分享，可在线阅读，更多相关《追溯产品分析报告表（10页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、为了适应公司新战略的发展，保障停车场安保新项目的正常、顺利开展，特制定安保从业人员的业务技能及个人素质的培训计划追溯产品分析报告表产品可追溯记录表：产品标识和可追溯性测试报告一、目的从查询出货记录或合约评审记录开始，完成从合约成品的关键过程与用料追溯，以验证标识和可追溯性实施办法的有效性。二、检测对象号码为的订单。三、追溯性记录：1、合约确认书编号2、新产品工艺、品质要求通报会记录编号QCA-TP08(转载于:写论文网:追溯产品分析报告表)0073、#40503游戏板套装开发档案编号A12980-07-00成品说明书编号4、样办QA测试报告功能性测试编号QAL0803-0301样办禁用物质测试
2、编号HJ、HJ、H-、HJ5、IQC进料检验报告编号08-3A-016、生产单编号产品信息：产品名称为NOODLEBOROPICNICPARTYGAME，星光编号是MPM，客户代码是H0004等。表面处理变更后的生产单编号R17、变更通传XX年3月8日星期六15：198、印刷排期表9、纸料出仓单编号PA10、OP26#印刷机台辅料领用表11、OP26#印刷机台车长报告表油墨批号：KCMY12、IPQC：印刷五百抽一质量检查报告表08年3月5日13、印后工序：上光、裱光胶、对裱、啤盒、包装各工序都有完整的机台操作记录、IPQC巡检记录；13、FQC：成品最终检查报告编号FQC-WL-14、MRB
3、报告：物料审查报告编号XX097四、追溯性结论从整个追溯过程的记录显示，无论是本产品的制作过程，还是过程中使用的物料批号及PO单号，都能追溯到来源，操作人，操作时间，操作机台等信息，可完整再现制作的全流程，因此标识和可追溯性实施办法的流程管理是清晰、有效的。报告人：1.目的：本流程旨在建立*及其零部件的追溯系统，确保*及零部件质量的可追溯性。2.编制和适用范围本流程由质量部制定，适用于公司制造相关区域。3.术语可追溯性追溯所考虑对象的历史、应用情况或所处场所的能力批次每班次生产产品为一个批次，每批次号应包括下线日期，班次，车次，模/腔号批号编号规则见附件“产品追溯批号编号规则”。模拟追溯验证假
4、设某零件、毛坯或整机存在质量问题，根据现有的追溯系统和追溯记录进行的模拟追溯，以验证现有的追溯系统的有效性。4.责任质量部职责根据国家法令法规要求，负责规定产品标识和可追溯性的相关要求，包括制定批次追溯和一般追溯的原则及流程。由质量工程师在分层审核中验证追溯性执行情况，并填写附件七产品追溯要求和执行情况验证表，填写频次为每季度一次；由体系审核员在联合内审中验证追溯性执行情况，并填写附件七，填写频次为每年一次。每年由质量工程师和体系审核员共同进行一次模拟追溯，并填写附件九模拟追溯验证表。当缺陷发生后由现场QE组织PE、ME、SQE等相关人员进行原因及风险评估并形成决策,进行出厂追溯的组织。填写并
5、最终完成“缺陷产品风险分析及追溯总结报告”。技术支持部职责负责按照程序文件要求进行相关规划，包括引进设备，改进工艺等。ME协同QE分析缺陷原因并制定遏制及补救措施。发动机部职责负责按零件追溯性要求，制定相应的接口三级文件和作业指导书来支持和细化追溯性工作，并通过各种方式来保证追溯系统的有效施行。在生产过程中实施零件追溯记录、整理、保存及查询等工作,负责厂内追溯.铸锻部职责负责按照程序文件的要求，在热加工方面开展标识和可追溯性的相关工作，包括设备的引进、工艺的改进、接口三级文件和作业指导书的编写，施行、内部缺陷产品的追溯组织等。并通过各种方式来保证热加工追溯系统的有效性。在生产过程中负责追溯记录
6、、整理、保存及查询等工作。&L职责PC&L负责在物流过程中的追溯性并维护保持，如FIFO.支持厂内追溯.采购部职责SQE负责协调需追溯外购件的供应商，按本文件要求做好批次的标识、记录及隔离等工作。负责因供应商原因造成的召回或返工修等相关费用索赔事项。5.规定追溯前记录零件追溯性分类按零件安全、功能、法规等要求将零件追溯等级分为三大类：a.批次追溯零件，每一批次零件有一零件批号，并与相应数量的发动机号相对应，进行批次追溯。b.一般追溯零件，零部件生产批号和上线日期的对应关系追溯。c.其它追溯零件，不记录相关追溯信息，但可查阅PC&L相关信息。(见附件：追溯零件清单)批次追溯零件追溯原则在装配线的
7、零件追溯：每台发动机须根据产品标识程序打钢印及贴条形码。装配线PDC、热试等数据的保存见相关文件规定生产过程/工艺数据采集系统管理规定。装配过程中由于特殊原因上下线的发动机须清楚记录相关追溯信息，返修过程中如更换零件，须记录该零件的相关信息。当所需追溯零件料箱送达相应工位时，每箱零件须有相应的批号。装配线分装线相应工位操作工开始使用一需做追溯记录零件时，将该批零件安装的第一台及最后一台整机的序列号分总成号以及相应的需追溯零件批号记录入产品追溯记录表在机加工线零部件追溯批次追溯零件需有独立的零件编号；在加工过程中下载且当班不能返回生产线时需有记录，在制品等等），录入附件机加工在制品追溯记录表；最
8、终零件成品下线应有成品批号.原材料、生产和仓库储运过程应做到先进先出。最终产品按生产批号标识存放并严格实行先进先出。成品仓库必须做好发运到*。最终产品的出厂记录(包括产品名称、零件号、进仓日期、出厂日期、生产批号、出厂数量集装箱号发动机架号与发动机号对应关系等)一般追溯零件追溯原则一般追溯零件在机加工线追溯原则同批次追溯零件在机加工线追溯原则一致，见。注：针对连杆和凸轮轴在制品的特殊性，建议连杆在制品可以不记录具体数量，但必须保证下载批次的对应以及在合理的时间内倒库以保证FIFO.(机加工在制品追溯记录表连杆凸轮轴专用表格)零件毛坯追溯a.当所需追溯毛坯送达相应加工线时，每批/箱零件须有相应的
9、批号、生产日期等信息。b.机加工线上料工位操作工将这批零件开始上料的日期、毛坯批号记录至产品追溯记录表。原材料追溯当所需追溯原材料送达相应车间时应有批号、生产日期等信息。铸锻车间操作工应将该批原材料的批号及使用的起/止日期作好记录，并能与相应的成品批相对应。其它追溯零件追溯原则追溯信息查阅PC&L/LOC根据对供应商的要求记录零件信息相关零件，原材料在生产储运过程中要做到先进先出。执行追溯可疑品范围的确定当缺陷被发现后，由PTQ会同ES、F&FPC&L等相关部门查阅所述记录，确定可疑品范围。缺陷分析及处置方案制定由PTQ会同PE、SQE、ME根据缺陷类型,工程分析和试验及市场返馈信息进行风险评
10、估。对于上述评估为低风险的缺陷由问题责任部门来申请PAA对缺陷批产品放行。同时ME及ESF&F或供应商应采取纠正措施避免缺陷产品的继续发生。对于上述评估为高风险的缺陷应根据缺陷类型及产品特性决定处置方案，如返工、返修、报废等。根据可疑品所处位置如下执行：可疑品未流出厂外的，由ESF&F负责执行上述方案如返工、返修、报废等。可疑品流出厂外，但未流出公司的，由PTQ负责组织相关部门执行上述方案如返工、返修、报废等。可疑品流出公司的，由QD按照市场表现评估程序及整车召回程序执行。追溯总结对于以下情况原则上需要QE填写附件6缺陷产品风险分析和追溯总结报告影响客户原则缺陷产品以未知的方式流到内外部客户处
11、被客户或自己发现。批量缺陷原则自制件潜在缺陷数量大于该缺陷项目正常的抽检频次；外购件潜在缺陷涉及到整个生产批次，模号等；装配过程潜在缺陷数量大于5台。追溯记录、报告及验证表的保存及期限追溯前原始记录由各生产线保存存档，保存时间为5年。“缺陷产品风险分析及追溯总结报告”由质量部不断改进工程师收集并交质量部资料室存档，保存时间为10年。“产品追溯要求和执行情况验证表”由质量工程师和体系审核员保存，保存期限和相关审核文件保存期限一致。”:模拟追溯验证表”由体系审核员保存五年。6.其他适用资料/备注产品标识程序生产过程/工艺数据采集系统管理规定市场表现评估程序整车召回程序7.存档文件产品追溯记录表机加工在制品追溯记录表缺陷产品风险分析及追溯总结报告产品追溯要求和执行情况验证表模拟追溯验证表8附件附件1产品追溯流程图附件2追溯零件清单附件3产品追溯记录表附件4机加工在制品追溯记录表附件5产品追溯批号编号规则附件6缺陷产品风险分析及追溯总结报告附件7产品追溯要求和执行情况验证表附件8机加工在制品追溯记录表附件9模拟追溯验证表目的-通过该培训员工可对保安行业有初步了解，并感受到安保行业的发展的巨大潜力，可提升其的专业水平，并确保其在这个行业的安全感。
