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1、为了适应公司新战略的发展，保障停车场安保新项目的正常、顺利开展，特制定安保从业人员的业务技能及个人素质的培训计划生产部门管理评审报告(共10篇)生产部XX年5月管理评审我部门在体系中的主要职责是负责生产计划的安排、监控生产进度，保证按时保质保量完成生产订单任务，另外一个职责是生产装备、工装、模具的管理，保证设备、工装、模具能满足正常生产需要。下面我就本部门的工作，向各位领导及同事汇报如下：1.端子压接不良率2.生产部为保障产品质量，有效运行质量体系，对员工实施了培训。新招员工由各个部门进行全面系统的培训，对于培训过程中发现的不合格员工给予淘汰。在上岗后对员工进行岗位及实践培训，为我们后期工作品
2、质的保障打下了坚实的基础；同时对特殊岗位建立了特殊岗位培训资料，从而使员工的培训率达到了100%。3.为了实现公司的品质指标，制订了“质量奖励制度”，在生产过程控制方面取得了较大的进步。并对产品的生产状态进行了明确的标识，用各种颜色的胶带给生产现场划分区域，减少了产品混料发生的机率。2月份推行体系以来公司在生产现场又投入一批胶箱，使产品在生产过程中全部在胶箱内转运下道工序，对产品更有效的进行了防护。另外，完善了作业文件及作业标准的管理，确保生产现场得到有效的指导文件。强化对生产员工作业方法和作业标准的培训及考核，加强对员工监督、检查和指导。4.为了有效实施产品的可追溯性，我部认真按程序文件的要
3、求，填写产品制作过程中的相关记录并保存完整，对产品的质量记录进行整理、归档，并严抓产品制作过程中的相关记录，。5.原材料利用方面，生产部在3月份进行了一次盘点，从盘点结果分析只有部分端子出现了损耗，其它物料基本没有出现损耗，物料使用率控制在%以内。6.设备、模具、仪器的管理方面，由于体系管理要求的完善，生产部设备组对公司所有设备、模具、仪器建立了台账，同时对需要日保养的设备建立了日保养制度。生产部于3月份对我司的体积小检测设备进行了校验，同时对不能直接拿出外校的设备也已申请计量部门来公司进行校验。设备采购本部门也严格按集团内设备采购流程执行。7.为保证质量管理体系在公司运行中不断完善提高，建议
4、公司的“7S推进小组能长期进行。生产部管理评审报告我部门在体系中的主要职责是负责生产计划的安排、监控生产进度，保证按时保质保量完成生产订单任务，另外一个职责是生产工装的管理，保证工装能满足正常生产需要。自公司正式实施TS16949质理管理体系以来，我部门按过程清单内产品制造过程、产品标识与可追溯性、工装管理制造过程监视和测量、基础设施和工作环境的要求，与技术质量部、销售部、设备部密切配合，加强沟通，确保能满足顾客的需要，对销售部安排的生产订单，本着科学安排，紧催进度，保证质量的方针，保质保量完成全年各项生产任务。下面我就本部门的工作汇报如下：1、生产计划准时完成率：目标值100%生产计划完成率
5、100%本年度总产量为2700万平米，通过生产部努力以及各部门的配合保证了生产任务的完成，根据明年销售计划，BYD产品仍为我司的主要客户，按现有的三条流延生产线计算，流延一线、二线每月拿出10天生产其他规格，我司每月共计能生产BYD产品220万平米，随着其他客户供货量的提高，生产部明年将以提高生产效率为目标开展工作，使产能进一步提高，同时两条新流延线、两条新拉伸线的到厂，我司产能也将会大幅度的提高，争取明年能保质保量的完成所有生产目标。2、安全事故：目标0起全年安全事故三起：五月份发生复合机碾手伤害事故一起；9月份发生火灾一起，人员划伤手一起。按照四不放过的处理原则，对事故原因进行了分析，并对
6、事故隐患进行排查整改，同时从机构、人员、安全培训和日常安全检查方面进行加强管理，杜绝事故的发生。今后应利用安全技术管理措施在隐患消除排查、目标完成公示和标准化操作管理完善措施，提高员工安全意识，从根本上杜绝事故隐患和伤害事故。3、6S控制评分6S评分分值目标值95分现车间明确区分了物品要与不要的标准，清除了车间厂房、框架、仓库中的废物和废料，并对车间物品进行规范整理。整顿工作进行比较顺利，物品的分类、整齐摆放、标识、定位支架都得到初步效果，不过还要继续细化分类，做更多的标识牌使工作场所一目了然。对现有文件进一步整理，规范了文件柜及文件盒上的标识、标签。清扫在整理和整顿期间开始穿插进行，对各工序
7、卫生区域进行了明确划分，对操作室内、设备、地面、框架等地方实行严格要求，在清扫中发现问题，解决问题。现场环境的变化更加喜人，不但，使脏乱差的作业现场变成了宽敞明亮的场所，更重要的是理顺了作业秩序和员工的不良习惯。保障了员工的作业安全。为员工按程序标准作业提供了必要的条件，深受员工的欢迎和支持。4、A级品率：目标值90%本年度A级品率平均值为%本年度A级品率达到目标值，本年度A级品率与生产任务单有很大的关系，现生产部根据生产任务单的要求生产相应品级的产品，可以说现在保证A级品率就是保证分切合格品率，在保证A级品率方面，生产部进行了以下措施，对于生产任务排单合理安排布置，对工位调整加强管理，减少母
8、卷造成的浪费。分切的理论工位核算按幅宽进行规格计算，根据理论的工位数对班组进行A级品率的考核，加强了班组对工位安排的合理性，提高了产品A级品率。加强人员的培训，本年度对分切员工进行了分切机原理的培训，以及进行了各工序质量影响等培训，员工操作技术水平与质量意识的提高也是A级品率完成目标的主要原因。5、产品收率：目标值28%。本年度产品总收率为%，成功完成了预期的目标值。这是设备、质量、工艺、生产共同配合交出的答卷，虽然我部门本年度完成了产品收率的目标，但是各工序仍存在很多的提高的空间，产品总收率的提高是在各工序收率提高的共同努力下完成的，下年度，生产部将一如既往的以提高产品收率为目标，将总收率目
9、标分解到各工序，持续改进，将减少生产过程中出现的浪费，将产品收率提高到一个新的台阶。6、流延工序合格率：目标值80%本年度流延工序平均合格品率为%，达到了制定的目标值。流延一线：由于挤出机缺陷的原因对原料的要求较高，本年度共计出现了2次大批量的橘皮纹问题，橘皮纹严重的影响了产品的收率，使本能切三工位BYD的膜卷变成只能切二工位，通过橘皮纹的调整过程的总结，我部组织QC小组摸索了一套解决橘皮纹的方案，挤出机的缺陷问题已沟通设备部进行了新挤出机的采购工作，新挤出机将于明年到厂，届时将会解决流延一线的橘皮纹问题。本年度出现了由于操作失误造成了流延辊划伤的事故，已对出现问题的班组进行了处理，同时制定了
10、清模口检查项规定，加强清模口间隙对设备，卫生的检查力度，同时发现了摆架停转影响膜卷平整度、收卷顶头漏气造成膜卷收卷跳动、边部较厚造成切刀处展平辊磨损严重、真空吸风刀气管漏气影响产品厚度、模头螺栓漏料造成阻流棒调整困难等问题并及时对以上问题进行了解决。流延二线：流延二线为主要生产线，所生产产品质量、效率最高的一条生产线，现流延二线挤出量控制在88KG/H，流延一线只能保证在75KG/H左右，流延三线在72KG/H左右，是三条生产线产量最高的生产线，瑕疵检测中，流延二线距模头东侧10公分处有固定硌伤点，但是在辊筒膜卷上未能发现此固定点，同时在硌伤位置对后续工序进行了跟踪也为发现此硌伤点，总体来说本
11、年度流延二线运转情况良好。流延三线：5月份开始进行试生产，由于是研发线，起初所出膜卷为流延一、二线当皮，随着生产任务的增多，流延三线进行了连续余姚市利佛德汽车零部件有限公司部门总结报告编号：QR-LIFT-005-004制造部管理评审报告一、质量、环境方针实现程度和适宜性公司质量、环境方针对制造部工作提出了明确的管理要求，制造部严格遵守公司的质量、环境管理方针开展生产管理活动，严格控制产品质量及过程消耗，保质、保量、按时完成生产计划，积极执行公司的环境管理要求，固废、尾气、废水废液按要求进行回收处理，降低对环境污染影响；开展节能减排工作，节约能源消耗；重视部门的安全管理工作，排查安全隐患，严格
12、控制危险化学品，实现安全生产。二、质量目标的实现程度和适宜性根据公司的总体质量目标及环境目标指标划分至本部门的质量目标主要有2块，一是生产计划完成率，二是成品一次交验合格率。从8月-10月制造部完成情况如下表：连续3月未完成生产计划完成率目标以及9月份未完成成品一次交验合格率目标，我部门已经递交质量目标评估报告，对未完成目标进行了原因分析并提出相应的整改措施并完成整改。生产计划完成率及成品一次交验合格率作为制造部的质量控制目标具有适宜性。三：环境目标、指标的实现程度及适宜性根据公司环境管理的程序文件环境因素评价控制程序，法律法规及其他要求清单、环境运行控制程序、环境体系监视和测量程序并结合危险
13、化学品管理规定、废水、废液控制管理规定等支持性文件，配合公司制定了公司环境因素清单，重要环境因素清单、环境因素识别与评价清单，组织车间员工认真学习相应的管理文件，围绕公司的环境管理方针和目标认真贯彻执行。根据公司环境因素清单及重要环境因素清单，制造部涉及的环境因素有69个，其中重要环境因素有6个，危险化学品有3项目，环境因素识别全面有效。制造部严格按照公司的管理文件执行，设备清洗的废液全部倒入循环池内，废气NMP由专门的回收设备回收处理，产生的固体废弃物包括报废极片、废品电池、钢壳、电芯、隔膜等全部分类、收集、统一处理，减少对环境的污染。有效控制危险化学品，酒精易燃品单独存放，废电解液进行回收
14、后统一处理，氮气控制无泄漏，每日检查安全问题，排除安全隐患，实现安全生产，8-10月份未发生火灾及其他安全生产事故。四、管理体系识别的过程和确定的要求是否充分、合理根据公司的管理手册、程序性文件、支持性文件及记录，其中涉及本部门的程序性文件有标识和可追溯性控制程序、产品防护控制程序、生产过程管理程序、不合格品控制程序、过程和产品监视和测量程序、环境因素评价控制程序、环境运行控制程序、环境体系监视和测量程序，支持性文件有在线的工艺标准、作业指导书、控制计划、设备维护保养规程、其他文件有电池批次编码规程、环境控制规定、原材料、半成品及成品物料编码规程、危险化学品管理规定、废水、废液控制管理规定等，
15、记录有各岗位的首检记录、随工单、不合格品记录表、设备维护记录表及过程记录表，涉及制造部的文件及记录满足管理体系识别的过程和要求。目前制造部共有人员31人，其中普通员工29人，管理人员3人，CELL车间员工20人、PACK车间员工11人，18650型号电池单日产能4500支，26650型号电池单日产能3200支；制造部依据采购部生产计划安排生产，控制生产进度，每日制作生产日报，及时跟进每个工单的产量情况，加强与相关部门的协调沟通工作，确保完成月度生产计划量；加强对制成过程的控制，匀浆工序采用过程记录表对投料的每个过程进行控制，防止乱投、错投的发生，其他岗位每批次生产前必须做首检，首检合格后才能批量生产，认真执行3检制度，确保制成稳定；严格控制不合格品，各工序不合格品单独存放并统一退至废品库，加强对不合格品的分析工作，各工序增加不合格品记录表，对不合格原因进行记录并分析，以降低不合格品的发生；做好设备的日常维护，每台设备都有一张设备维护记录表，每日做好设备的维护工作，确保设备运行稳定；重视对员工的培训工作，不定期组织员工参加人事部、工艺部以及部门组织的培训，以提高员工职业素质；车间实行5S现场管理，强调现场的整洁及员工素质的提
