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1、品管部工作开展及业务推进计划,2,目录,报告说明 1. 体系实施 2. 标准化实施 3. 供应商质量管理 4. 品质过程控制 5. 品质成本控制 6. 客户投诉应对 7. 检测设备/仪器/工具的管理 8. 部门KPI目标设立及考核 9. 品质改善活动推进 10. 业务推进计划,3,报告说明,根据公司组织结构图及品质部职责，我了解到公司 品质部下设品质和测试实验中心，品质部负责质量体系建立与维护、车间 生产过程控制、客户应对等 。鉴于此，报告说明如下： 1. 报告内容“1. 体系实施”和“2. 标准化实施”是根据公司质量体系实施现况，作出的补充或完善。 2. 报告内容“3. 供应商质量管理” 可
2、能超出了品质部职责权限，仅作参考，或建议主管部门进行。 3. 报告侧重于“4. 品质过程控制”。 4. 报告中 “4.1.2 设备管理”、“4.1.5 环境管理”涉及到的部分内容，超出了品质部职责权限，可参考进行。,4,1.体系实施,1.1 完善纠正与预防措施，做到异常即改善，行动有监督，效果要确认品质异常改善建立DMAIC报告制度，并台账管理。 1.2 加强不合格品控制，完善标识和追溯系统不合格品（待判品）分类标识，借助ERP系统汇总，并建立台账以便追溯。 1.3 设计统计报表，完善质量记录和质量统计质量现况周报、月报；对供应商质量统计，生产线各工序的质量统计，客户投诉的统计分析。 1.4
3、实行改善提案制度，全员参与，目标量化,5,2.标准化实施,2.1 完善程序文件对流程性作业程序配上流程图。 2.2 更新并完善检查基准书对检查基准书更新并完善，增加直观性描述。 2.3 拟订质量记录及各种统计报表不良台账、品异通台账；品异通、品质现况报表、品质异常分析报告；制作或完善各种检查SHEET，确保检查SHEET的全面、有效、可实施性。 2.4 改善措施效果确认，并标准化管理运用PDCA循环，保证措施的执行性和有效性，闭环控制。,6,3.供应商质量管理,3.1 对供应商质量的要求签订质量保证协议；交货时提供检验报告。 3.2 对供应商质量的管理实施非加动索赔制度，对欠品非加动、不良非加
4、动进行索赔，并要求其提供非加动改善报告；供应商品质异常及时通报，要求其限期提供改善对策，并进行有效性确认；供应商月别品质汇总、排序，对超出质量目标值的供应商针对性改善；定期召开供应商质量会议；跟进供应商质量改善活动；定期进行供应商审核与评价。 3.3 外协品检验外协品检验严格实行，并如实记录；对检查记录有效性确认，并存档管理。,7,4.品质过程控制,4.1 现场品质管理的基本要素（4M1E）4.1.1 人员的管理4.1.2 设备的管理4.1.3 材料的管理4.1.4 方法的运用4.1.5 环境的管理 4.2 过程控制点管理 4.3 过程控制的方法 4.4 品质管理工具运用,8,4.1现场品质管
5、理的基本要素（4M1E）,9,4.1现场品质管理的基本要素（4M1E）,4.1.1 人员的管理4.1.1.1 人员教育品质意识培训：1.何谓品质？2.品质的重要性 3.品质意识理念；现场生产的“七种浪费”；5WHY分析；根本原因纠正行动；PDCA循环；品管七大手法；DMAIC培训；品管工具培训；4.1.1.2 目标管理合格率、不良率、报废率4.1.1.3 培养自主管理“三按”：按图纸、按工艺、按标准；“三自”：自主检查、自己区分合格与不合格的产品、自己做好标识；“一控”：控制自检合格率；“三不”：不接收不良品、不制造不良品、不传递不良品；“三分析”：出现品质问题，分析品质问题的危害性、产生品质
6、问题的原因、应采取的措施。,10,4.1现场品质管理的基本要素（4M1E）,4.1.2 设备的管理适用性评估：规格、精密度、参数设置；监督做好一级保养；巡查操作规程的执行力；按规定时效点检；首检制度（含故障修复后的首检、每日首检、批量首检）；监督设备管理部门做好二、三级保养。,11,4.1现场品质管理的基本要素（4M1E）,4.1.3 材料的管理审查产品用料明细表（BOM）；领用材料防止出错；材料摆放区防止混料；各站位防止错用；限度样品使用：模棱两可的时候不要轻易判断，先予挑出；代用物料要事先申请确认；不良品集中、保护、复检、隔离；批清批结。,12,4.1现场品质管理的基本要素（4M1E）,4
7、.1.4 方法的运用“四化”：流程制度化、工作标准化、作业简单化、设计愚巧化（防呆防错）品质异常通报制度的建立；运用PDCA的管理循环来解决品质问题；设立专项课题逐步解决品质问题；QCC活动开展；改善提案活动推行；6S活动持续进行；统计技术应用。,13,4.1现场品质管理的基本要素（4M1E）,4.1.5 环境的管理4.1.5.1 软环境团队氛围、团队文化、成长可能性。4.1.5.2 硬环境工作空间场所对产品的保护；温度、湿度；空气洁净度（灰尘、静电等）；辅助设施、用品可能的危害。4.1.5.3 环境的改变持续推行6S活动；从企业“环境”面貌改变“人”的工作面貌；全员参与品质控制。,14,4.
8、2过程控制点管理,4.2.1 过程控制点物料质量资讯接受、处理；领用物料查核；各站位用料查核；作业动作、自互检动作符合性查核；关键站位记录查核；修复站位查核；不良品查核；不良物料复检；限度样品使用查核；标准掌握程度查核；QC巡检、终检问题了解；异常处理。4.2.2 看板管理将不良品作成样板，安置在各工序显眼处；将客户投诉的各种不良图片展示出来，张贴在各工序指导生产；将订单要求及相应标准作成直观文件，便于操作员及检查员查看。,15,4.3过程控制的方法,4.3.1 首件检查每批产品首件必须检查合格才能开始生产，并将检查结果记录、保管。 4.3.2 自主检查作业者自检互检，不良品隔离，连续不良立即
9、上报。 4.3.3 固定检验站检查在制程中设置重要检验站。 4.3.4 巡检 4.3.5 重点制程管制对于影响质量关键点设置管制图表，悬挂于适当位置，以便判定制程的变异情形，以达到预防的功效，并作为改正措施的参考。,16,4.4品质管理工具运用,4.4.1 品管工具运用PPAP（生产件批准程序）； APQP（产品先期质量策划）； FMEA（失效模式分析）；MSA（测量系统分析）；SPC（统计过程控制）。4.4.2 品管手法运用查核表、管制图、柏拉图、直方图、特性要因图、散布图、层别法、抽样检验等。,17,5.品质成本控制,5.1 合理的预防成本保证测试阶段的有效性。 5.2 降低检验成本依照要
10、求进行检验仪器设备的维护与校正；检验人员工作效率和能力的提高；检验方式的合理运用。 5.3 减少不良成本包括报废，返修，材料，工时，设备的折旧，调查，处理，检验等内部损失以及退货，投诉处理，返修，索赔，运输，公司形象等外部损失成本。,18,6.客户投诉应对,6.1 接收客户投诉后，即时反应，进行不良纠正 6.2 调查根本原因，制定纠正措施与预防措施 6.3 改善措施落实，并确认效果 6.4 定期跟踪投诉改善结果,19,7.检测设备/仪器/工具的管理,7.1 建立检测设备管理台帐 7.2 制定设备点检计划，对设备进行维护和保养 7.3 编制校正、操作、保养说明书 7.4 测量系统分析,20,8.部门KPI目标设立及考核,8.1 部门KPI目标设立设定M、V、P、I指标并分解，加重值与指标计算方法合理制定。 8.2 部门KPI考核根据指标加重值与计算方法，考核业务完成情况。 8.3 教育培训制定部门教育培训计划，并进行实施、效果确认。,21,9.品质改善活动推进,9.1 QCC活动推行 9.2 6S活动持续执行 9.3 改善提案制度推行,22,10.业务推进计划,23,10.业务推进计划,24,10.业务推进计划,
