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1、无凸缘圆筒形件的落料无凸缘圆筒形件的落料拉深复合模具设计拉深复合模具设计绪论绪论毕业设计是为了模具设计与制造专业学生在学完基础理论课、技术基础课和专业课的基础上，所设置的一个重要环节。目的就是为了运用我们所学课程的理论和生产实际知识，进行一次模具设计的实际训练，从而培养和提高我们独立工作的能力。冲压模具设计通过收集资料、工艺分析、工艺计算、确定冲模的结构设计，各个零部件的设计、绘制模具总装配图、零件图，最后完善和书写设计说明书，终于完成整个的设计过程。目前，我国冲压技术与先进工业发达国家相比还有一定差距，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工
2、业发达国家尚有相当大的差距。导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与先进工业发达国家的模具相比差距相当大。随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，冲压加工作为现代工业领域内重要的生产手段之一，更加体现出其特有的优越性。在现代工业生产中，由于市场竞争日益激烈，产品性能和质量要求越来越高，更新换代的速度越来越快，冲压产品正朝着复杂化、多样化、高性能、高质量方向发展，模具也正朝着复杂化、高效率、长寿命方向发展。一、冲压成形理论及冲压工艺加强冲压变形基础理论的研究，以提供更加准确、实用、方便的计算方法，正确地确定冲压工艺参数和模具工作部分的几何形状和尺寸，解决冲压变形中出现的各种实际问
3、题，进一步提高冲压件的质量。研究和推广采用新工艺，如精冲工艺、软模成形工艺、高能高速成形工艺、超塑性成形工艺以及其他高效经济的成形工艺等，进一步提高冲压技术水平。二、模具先进制造工艺及设备模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。计算机技术、信息技术、自动化技术等先进技术正在不断向传统制造技术渗透、交叉、融合，形成先进制造技术。模具先进制造技术主要体现如下方面：1.高速铣削加工 普通铣削加工采用低的进给速度和大的切削参数，而高速铣削加工则采用高的进给速度和小的切削参数。高速铣削加工相对于普通铣削加工具有高效、高精度、高的表面质量、可加工高硬材料等特点。由此可见，高速铣削加工是模具制造技术的重要发
4、展方向。2.电火花铣削加工 电火花铣削加工是电火花加工技术的重大发展，这是一种替代传统用成形电极加工模具型腔的新技术。像数控铣削加工一样，电火花铣削加工采用高速旋转的杆状电极对工件进行二维或三维轮廓加工，无需制造复杂、昂贵的成形电极。3.慢走丝线切割技术 目前，数控慢走丝线切割技术发展水平已相当高，功能相当完善，自动化程度已达到无人看管运行的程度。其加工工艺水平也令人称道，最大切割速度已达到 300 /min,加工精度可达到1.5um，加工表面粗糙度2 0.10.2um。 a4.精密磨削以抛光技术 精密磨削以抛光加工由于精度高、表面质量好、表面粗糙度值小等特点，在精密模具加工中广泛应用。目前，
5、精密模具制造已开始使用数控成形磨床、数控光学曲线磨床、数控连续轨迹坐标磨床及自动抛光机等先进设备和技术。5.数控测量 伴随模具制造技术的进步，模具加工过程的检测手段也取得了很大进展。三坐标测量机已在模具加工中使用，现代三坐标测量机除了能高精度地测量复杂曲面的数据外，其良好的温度补偿装置、可靠的抗震保护能力、严密的防尘措施以及简便的操作步骤，使得现场自动化检测成为可能。三、模具 CAD/CAM 技术计算机技术、机械设计与制造技术的迅速发展和有机结合，形成了计算机辅助设计有计算机辅助制造（CAD/CAM）技术。CAD/CAM 是改造传统模具生产方式的关键技术，它以计算机软件的形式为用户提供一种有效
6、的辅助工具，使工程技术人员能借助计算机对产品、模具结构、成形工艺、数控加工及成本等进行设计和优化。模具 CAD/CAM 能显著缩短模具设计及制造周期、降低生产成本、提高产品质量已成为人们的共识。1 工艺设计1.1 工艺分析该工件为无凸缘圆筒形工件，要求内形尺寸，形状简单对称，对零件的厚度变化也没有要求。圆筒形件的毛坯为圆形板料，可以通过落料获得。工件的形状满足拉深的工艺要求，可用落料获得的圆形板料进行拉深，拉深成为内径为72.7、内圆角为 8的无凸缘圆筒，工件总高度尺寸 29.5可在最后7 . 00进行一道修边工序达到要求。2工件底部圆角半径 r=8，大于拉深凸模圆角半径 r=46（见表 4-
7、3，凸首次拉深凹模的圆角半径 r=6=6，而 r=（0.61）r=46，rr，凹凸凹凸满足首次拉深对圆角半径的要求。尺寸72.7，按公差表查的为 IT14 级，7 . 00满足拉深工序对工件公差等级的要求。32综上所述，该工件的精度及结构尺寸都能满足冲压工艺要求，工件的拉深工艺性较好。该工件在满足冲压工艺性要求的前提下，采用的冲压基本工序是落料、拉深。1.2 冲压工艺方案的确定 该工件包括落料、拉深两个基本工序，根据分析，冲压该工件可以有以下三种方案：方案一：先落料，后拉深。采用单工序模生产。方案二：落料拉深复合冲压。采用复合模生产。方案三：拉深级进冲压。采用级进模生产。方案一模具结构简单，但
8、需两道工序两副模具，生产效率低，难以满足该工件大批量生产的要求。方案二只需一副模具，生产效率高，尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难。方案三也只需一副模具，生产效率高，但模具结构比较复杂，送进操作不方便。通过对上述方案的分析比较，该件若能一次拉深，则其冲压采用方案二为佳。12 模具的设计要点在设计模具时，由于拉深工艺的特殊要求，除了应考虑到与其他模具一样的设计方法与步骤外，还需要考虑到如下特点：1）拉深圆筒形件时，应考虑到料厚、材料、模具圆角半径 r 、r等情况，凹凸根据合理的拉深系数确定拉深工序。拉深工艺的计算要求有较高的准确性，从而拉深凸模长度的确定必须
9、满足工件拉深高度的要求，且在拉深凸模上必须有一定尺寸要求的通气孔。2）要分析成形件的形状，尺寸有没有超过加工极限的部分。拉深凸模长度比较长时，选用凸模材料必须考虑热处理时的弯曲变形，同时需注意凸模在固定板上的定位，紧固的可靠性。3）设计落料拉深复合模时，由于落料凹模的磨损比拉深凸模的磨损要来的快，所以落料凹模上应预先加大磨损余量。普通落料凹模应高出拉深凸模约26。4）因回弹、扭曲、局部变形等的缺陷所产生的弹性变形难于保证零件形状的精度，此时应采取相应的改进措施。5）对于形状复杂的零件，很难计算出准确的毛坯形状和尺寸。因此，在设计模具时，往往先做拉深模，经试压确定合适的毛坯形状和尺寸再制作落料模
10、，并在拉深模上定形的毛坯安装定位装置，同时要预先考虑到使后面工序定位稳定的措施。3 3 主要工艺参数的设计计算主要工艺参数的设计计算3.1 毛坯尺寸计算按中性层计算尺寸，h=（29.50.5）=29，=（72.70.351）74。工件的相对高度29740.4。根据相对高度从表 4-3 中查的修边余量2。查得无凸缘圆筒形件拉深工件的毛坯尺寸计算公式为：2256. 072. 14rrddHd将=74，Hh=(292) 31,r(80.5) 8.5代入上式，即得毛坯的直径为：116225 . 856. 0745 . 872. 131744743.2 判断拉深次数2工件总的拉深因数741160.64。
11、毛坯的相对厚度总11160.0086。用式（4-33）判断拉深是否需要压边。因 0.045（1）0.045（10.64）0.0162，而0.00860.045（1）0.0162，采用压边圈并加以合理的压边力对拉深有利，可以减小 m。故需加压边圈。由相对厚度可以从表 4-2 中查得首次拉深的极限拉深因数 0.54。1因 ，故工件只需一次拉深。总13.3 排样及相关计算采用有废料直排的排样方式，查板材标准，宜选 7501000的钢材，每张钢板可剪裁为 6 张条料（125mm1000mm） ，每张条料可冲 8 个工件，故每张钢板的材料利用率为 67.6%。3.3.1 排样的计算1冲裁件面积的计算A4
12、3.14116 410562.962D222条料宽度查得无侧压装置时条料的宽度计算公式为：BD2aC1查表 2.5.2 的最小搭边值0.8， 1；条料与导料板间隙1 0.5；min1B11620.80.5118.13步距 1161117114一个步进距的材料利用率考虑到料头、料尾和边余料的材料消耗，一张板料上总的材料利用率为:总总100BSnA1式中,A10562.96 ,1, B118.1, 117代入式中:276总1171 .11896.105621 3.3.2 冲压力的计算1落料力的计算落料力是冲裁过程中凸模对板料施加的压力,它是选用压力机和设计模具的重要依据之一.查公式 2.6.1,确
13、定落料力的计算公式为:FKLb1式中,系数，是考虑到实际生产中，模具间隙值的波动和不均匀，刃口的磨损，板料的力学性能和厚度波动等因素的影响而给出的修正系数。一般取k1.3。材料抗剪强度; 查表 1.3.6,取300Ma。bb1L冲裁周边长度；LD3.14421.271322.79，料厚 t1。所以，落料力为:F1.3364.241300142053.6N落料2压边力的计算由表 4-15 确定压边力的计算公式为:F (d2 r) 4Y2 凹2式中，r r8，116，74，由表 4-16 查得2.7 MPa 凹凸。把各已知数据代入上式，压边力为：F 2.7MPa11350NY)8274(11641
14、4. 32223拉深力的计算用式 4-35 计算拉深力：Fdtb k 拉深系数0.64，可查表 4-18 得：0.75，08 钢的强度极限 b440 MPa。将0.75，74，t1，b440 MPa 代入上式，即：F（0.753.14741440）N76700N4冲压工艺总力FFF F总落料Y142053.6N11350N76700N230103.6N3.4 模具工作部分尺寸的计算3.4.1 拉深模的间隙拉深模的凸、凹模之间间隙对拉深力、零件质量、模具寿命等都有影响。间隙小，拉深力大、模具磨损大，过小的间隙会使零件严重变薄甚至拉裂；但间隙小， 冲件回弹小，精度高。间隙过大，坯料容易起皱，冲件锥
15、度大，精度差。因此，生产者中应根据板料厚度及公差、拉深过程板料的增厚情况、拉深次数、零件的形状及精度 要求等到，正确确定拉深模间隙。由表 4-12 查的拉深模的半边间隙为：Z/2=1.1t=1.1mm2则拉深模的间隙 Z=21.1 mm =2.2mm3.4.2 拉深模的圆角半径凹模的圆角半径 r按表 413 选取 r8t8mm，凹模的圆角半径 r等于凹凹凸工件的内圆角半径，即r= r r=8 mm凸凹3.4.3 凸、凹模工作部分的尺寸和公差1落料凸、凹模工作部分的尺寸和公差根据设计原则，落料时以凹模为设计基准。首先确定凹模尺寸，凹模的基本尺寸接近或等于工件轮廓的最小极限尺寸；将凹模尺寸减去最小合理间隙值即得到凸模尺寸。1由式 2.4.1 确定落料凹模的尺寸： （x）AmaxA 01查表 2.3.3 得=0.18 mm，=0.12 mm；查表 2.4.1 得，=0.035 maxminAmm，=0.025 mm；116 mm 为14 级，取 x=0.5；T （1160.50.87） mm115.57
