实战教材——TPM活动实践教材

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1、,TPM活动实践,培 训 课 程 内 容,一、TPM概论 二、TPM活动的推进步骤及要点 三、自主保全活动 四、计划保全活动 五、工具及案例介绍,01,T P M 概论,TPM活动是一种来源于生产现场的改善活动 50年代美国制造业首先推行PM活动(预防保全) 60年代日本受美国影响引进预防维修制度，经消化吸收广泛推广并设立PM大奖 70年代日本前设备管理协会（中岛清一等人），通过丰田公司的供应商日本电装等试点单位的尝试，发扬光大了PM活动，首次推出了TPM概念 1982年第一本标准化的TPM专著问世,书名为 80年代后期，随着日、韩、美等外企的介入，开始流行于我国,TPM活动的发展,自从TPM

2、在日本和世界各国企业中推行以来，给企业创造了可观的经济效益，同时也增加了企业的无形资产，下面列举一些具体事例日本的西尾泵厂在实施TPM之前，每月故障停机时700多次。在TPM推行之后的1982年，已经做到无故障停机，产品质量也提高到100万件产品仅有11件次品，西尾泵厂被誉为“客厅工厂” 日本尼桑汽车公司从1990年到1993年推行TPM的几年里，劳动生产率提高50，设备综合效率从TPM前的64. 7提高到82.4，设备故障率从1990年的4740次减少到1993年的1082次，一共减少了70 加拿大的WTG汽车公司：1988年推行TPM，三年时间，其金属加工线每月故障停机从10h降到2. 5

3、h，每月计划停机（准备）时间从54h降到9h；其生产线废品减少68，人员减少25%,TPM活动的巨大成果,意大利的一家公司：推进TPM三年，生产率增长33. 9，机器故障减少95.8，局部停机减少78，润滑油用量减少39，维修费用减少17.4，工作环境大大改善，空气粉尘减少90。 目前推行TPM的企业已遍及北欧、西欧、北美洲、南美洲、亚洲、大洋洲、例如在韩国，在80年代初2267家公司已有800家开始推行TPM管理。日本为表彰TPM推广成果，设立PM奖，除了日本和日本在海外的子公司外，从1991年以来，著名公司如简特、沃尔伏、贝尔时、皮埃里和福特汽车公司等42家公司获得PM奖。 国内一些著名企

4、业，如上海宝山钢铁集团、广东科龙电器集团、上海光明乳业、天津新伟祥工业制品有限公司、辽宁鞍钢集团、青岛海尔集团、青岛海信集团、山东将军（烟草）集团也引进了TPM管理模式，取得明显成效。TPM给企业带来的效益体现在产品成本、质量、生产率、库存周转、安全与环境保护以及员工的工作热情等方面。,TPM活动的巨大成果,TOTAL 全公司的,PRODUCTIVE 生产,MAINTENANCE 维护,由全员参与的生产维护活动,什么是TPM活动,PM和TPM的差异,构筑效率最大化的生产系统 （综合性效率化）的企业体质为追求目标 以生产系统运行的全部灾害为对象进行消除 “0”不良 、“0”故障、 “0”浪费、

5、“0”换产等全部 在生产现场构筑预先防止（Loss）的体制 生产部门及相关技术、开发、工艺、品质、销售、管理等全部门的参与 从Top开始（领导关注）到第一线全体员工的参加。 以现岗单位、重复性小集团为活动基础，努力达成损失为零的目标,TPM活动定义的理解,“因人和设备的体质改善而使企业体质改善”,设备 的体质改善,企 业 的 体 质 改 善, 现有设备的体质改善最大效率化体现 新设备的 生命周期成本设计和 MP活动(初期流动管理),TPM活动的目的,构筑盈利的企业体质经济性的构筑, 灾害 “0”, 不良 “0”, 故障 “0” 预防哲学（预先防止）MP/保养 PM/预防 CM/改良 全员参加（

6、参与经营 人格尊重）重复小集团组织, 有效的自主保全 注意现场现物创造设备以 “清新面貌”的目视化管理、整洁的工作现场。 自动化, 无人化构筑不必要手作业的工作现场,TPM活动的理念,我是生产人员，你是维修人员； 设备作，维修你负责； 我修理，你设计； 我设计，你操作； 只要稼动率，不要可动率； 只有救火队，没有保养队； 只有单兵作战，没有团队合作； 迷信高速度的设备等,陈旧的设备管理观念,定义的变化 企业生存的新环境 观念的转变 方法的学习 快捷的行动,TPM活动更新的观念,T P M,TOTAL 全 员 参 加,PRODUCTIVE MAINTENANCE 生 产 保 全,PROUD MO

7、TIVATION 士气与氛围,工厂全体为对象、制造部门、相关部门 、一般员工也参与的活动体制,QCD为基本、以设备为对象的生产体质 革新活动和生产性、品质的改善活动,提高发挥人的能力,创造有人性魅力、有 成效的公司,TPM基本的思考方向,两大基石,彻底的5S活动,岗位重复性的小集团活动,向 方 进 推,TPM活动的体系,企业文化 改善、创新意识 现场的自律性、紧迫感 尊重人格 企业教育、开发人力资源 灵活、熟练、有积极性的员工,自働化,不断暴露问题，不断改善（全员参加的活动和提案活动）,通过消除浪费，生产出高质量、低成本的及 时产品，最大限度满足客户需求。,JUST-IN-TIME,工序流畅化

8、,稳定化生产,平准化生产,拉动 式生产,异 常 停 止,目 视 化 管 理,防 止 再 发 生,高效的营销体系,全面质量管理(TQM),供应链管理,产品开发设计（同步开发）,职能管理（质量和成本）,赚取更多利润,标准作业,设备故障的损失,转换调整的损失,瞬间停机的损失,速度低下的损失,不良返工的损失,开机准备的损失,六大损失的排除,TPM,精益生产与TPM的关系,生产(人和设备)效率的提高。 不良品率降低。 生产及管理周期缩短。 库存量减少,资金积压减少。 各类损耗降低,浪费减少。 生产成本降低。 顾客投诉减少,顾客满意度提升。 员工提案和发明创造能力提高,TPM活动的有形效果,员工改善意识、

9、参与意识增强。 员工技能水平提高。 积极进取的企业文化形成。 员工精神面貌改观、自信心增强。 企业的凝聚力增强。 企业形象改善（人气上升）。,TPM活动的无形效果,六大指标与5M概念图,02,TPM活动的推进步骤及要点,TPM推展12步骤,企业高层的认识、意识是决定TPM活动能否成功的关键。 导入活动需要一定的资源（人力、物力和财力） 推进活动需要上层经常持久的支持。 分析企业面临的环境 坚信TPM活动将为企业带来丰厚的回报。,步骤一：最高管理者宣布导入活动,整体经营环境分析 市场对Q,C,D的要求日益提升: 市场报怨的质量要求 价格的竞争激烈 缩短交期并严格遵守交期,企业状况分析 多年来处于

10、接受订单生产的情况，对于自己开发的能力缺乏自信； 生产维护系统迟迟没有建立,企业现存问题点 开发及设备之技术能力差 人工成本提高 环境欠佳(湿油,漏水等多) 问题解决仍处于事后对策的水平,TPM基本方针 质量不良的极度递减,确保顾客的信赖度日益提升 以全员参加的PM活动,确保人及设备达到零故障的水准,TPM重点项目 降低库存 提升设备综合效率(OEE) 多能工培育 建立安全舒适工作场所 0、1STEP活动推进,TPM重点目标 库存金额降低30% 设备综合效率86%以上 生产性提升50% 人均提案5件（月） 品质向上率20%,全员参与TPM活动，确保企业的制造竞争力,TPM活动初期展开图例,在各

11、层次展开培训工作 培训的目的1、让员工理解TPM活动的基本内容和推进程序（方法的学习）。2、让员工充分理解开展这项活动的重要性（观念的转变）,步骤二：TPM培训和活动宣传,TPM活动原理的理解,TPM活动的宣传,建立活动推进委员会主要高层和各部门负责人组成（活动方针的确定、重大事项的决策） 下设推进事务局（活动计划、目标制订、员工培训） 公司任命各分科的兼职人员分科活动的推进和指导） 成立TPM小组并活动（具体实施及进度的监督）,步骤三：TPM推进组织的决定,TPM推进组织例,制定方针和目标的原则与企业的经营方针和目标相结合 设定目标要符合实际好的目标经过努力可以实现，具有挑战意义;不好的目标

12、无法激起改善欲望。 我们工作的重点是以实际改善企业机制为目标来开展各项活动 正确的导入、全员的积极参与和活动的持续开展应该是我们追求的目标,步骤四：TPM活动方针和目标的设定,TPM活动基本方针与年度策略目标展开例,企业理念与方针,长期经营目标,长期经营策略,年度目标 库存金额降低30% 设备综合效率86%以上 生产性提升50% 人均提案5件（月） 品质向上率20%,现状问题点,TPM基本方针策略,TPM活动计划的制定是推进活动的基础 计划的可操作性、目标性 公司计划与班组计划,步骤五：TPM活动计划的制定,TPM活动计划制作例,公司最高管理者的关注、发言。 公司指定活动推进负责人介绍活动组织

13、、方针、目标及计划。 各部门的推进计划报告 员工代表发言 口号征集结果发表和奖励,步骤六：TPM活动实施（Kick off）,个别改善 自主保全 计划保全 运转、保全的教育训练,步骤七：构筑生产部门效率化体制,开发容易制造的产品 制造容易使用的设备,步骤八：设计及初期流动管理体制,不出现不良的条件设计及维持管理PM分析与实施 不做、不流出不良的防呆系统改善挑战慢性不良保证良品条件的管理源流的管理。,步骤九：构筑品质保全体制,自主保养7个阶段的展开 进行初期的准备，拟订改善方向 问题点的指出和对策 发生源对策 基准作业手册作成 依据个别改善减少准备时间，降低工数,步骤十：构筑管理间接部门效率化体

14、制,建立安全体系，排除不安全状态、行为 开展节省能源活动 开展环境改善活动 指出不安全作业与实施改善 创造易于工作且安全的工作环境 成为值得社会信赖的公司。,步骤十一：构筑安全、卫生、环境的管理体制,实施重点 一、自主管理体制建立。 二、TPM活动的总结。 三、PM奖的审核准备与颁奖。 四、向更高的目标挑战。,步骤十二：TPM的完全实施和水准提高,03,自主保全活动的推进,开机准备的损失,设备故障的损失,转换调整的损失,瞬间停机的损失,不良返工的损失,速度低下的损失,认识设备的六大损失,“设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良”,通常引起设备故障的原因,潜 在 缺 陷,明显缺陷,一次重大的

15、停机事故,中缺陷,微缺陷,大缺陷,（29个）,（300个）,设备的微缺陷思想,通过设备操作人员自己维持和改善（自 己的设备和工程），从而实现和维持设备最 佳状态的改善活动。,自主保全的定义,TPM活动的核心,操作者进行的保全活动 “全员参与的自主保全活动”,自己的设备自己保 养、维护,成为熟悉设备并能处 理异常的操作者,意 义,员工能力的提升,可以发现异常的现场管理目视管理和操作者的五感(眼,鼻,舌,耳,手)就可以随时发现工程和设备缺陷的现场设备的理想状态设备的基本条件和使用条件的精确达成和老化的复原及其正确运转和操作所需基本条件的遵守状态。,自己的设备自己负责- 对设备要有爱心和用心管理。-

16、 努力发挥操作人员的作用。 成为设备主人的操作者- 作业者的专家化。- 培养对应能力极强的设备操作人员。 可以发现异常的现场管理- 设备的理想状态。- 目视管理。,自主保全的目的,3STEP 润滑注油基准制定及点检,4STEP 设备的总点检管理,5STEP 自主点检管理,6STEP 整理、整顿活动展开,7STEP 自主管理,2STEP 发生源、污染源的改善,1STEP 初期清扫,0STEP 彻底的5S 活动（自主保全的基础） 以环境改善为中心，彻底改变人的思考方式和行为。,人、设备、企业的 体制最大的改善！,自主保全的活动体系图,自主保全活动体系展开例,自主保全活动的特点,小组方式活动 STEP方式 使用活动现况板 现况板内容管理 制定可实施的基准 传达教育（OPL） 实施活动诊断 会合,