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1、IE七大手法,撰稿:蘭江濤,一:IE的定義,IE,即INDUSTRY ENGINEER,中文意為工業工程,美國工業工程師學會定義其為:工業工程是關于人員,物料,設備以及能源等整體系統的設計,改善與裝置的一門技術,它利用數學,物理學,自然科學與社會科學的專業知識和技法,並且應用工程分析及設計的原理和方法,對于上述系統可能得到的結果予以規定,預測和評估.,IE工程師執行任務時的步驟 1.把問題辨認出來,收集有關事實資料,並評估困難所在; 2.把解決方案與系統的設計先想像出來,然後把它發展成形,或加以改良; 3.尋找出關於品質,數量,成本,及完成時間的需要條件; 4.作經濟分析,並將其結果證明無誤;
2、 5.把這些系統,予以規定,建立,裝配,有時候予以初步運轉; 6.擬定控制與評估這系統績效的方法; 7.設法獲得這系統使用人的合作和接受.,1.剔除 a.所有可能的作業,步驟和動作; b.工作中的不規律性; c.以手為持物工具的動作; d.危險的工作; e.不必要的閑置,工作改善之技巧及原則,2.合併 a.必須突然改變方向的各個小動作結合成一個連續的曲線動作; b.合併各種工具,使成為多用途; c.合併可能的作業; d.合併可能同時逕行的動作,3.重排 a.使工作平均分配於兩手,兩手之同時動作最好呈對稱性; b.組作業時,應把工作平均分配於各成員; c.把工作安排成清晰的直線順序;,4.簡化
3、a.使用低等級的肌肉工作; b.減少視覺動作並降低必須注視的次數; c.縮短動作距離; d.使用最簡單的動素組合來完成工作 e.減少每一動作的複雜性.,IE七大手法,1.工程分析 2.搬運工程分析(活性度分析) 3.稼動分析 4.生產線平衡 5.動作分析 6.動作經濟的原則 7.工廠佈置的改善,工程分析,定義:工程分析是將生產工程和作業方法逕行調查分析,來掌握問題點的方法,是從原材料至完成產品為至,順沿著工程的流動把各工程用記號表示,作成作業流程圖.,分類: 1.稼 動- o,產生附加價值的作業; 2.准稼動- ,現狀的方式是不可避免,但是大力去改善可以免除的作業; 3.非稼動- D,不產生附
4、加價值的作業,工程分析的記號,利用工程分析改善,改善的步驟 :首先把非稼動除去;其次是如何避免准稼動的系統改善;最後,稼動須要下工夫,利用種種地努力以使工時數減少.,搬運工程分析,搬運的活性示數,物流改善的著眼點,稼動分析(工作抽查),WORK SAMPLING:是人和機器的稼動狀態,以瞬間觀測,週而復始的採取抽樣方式,列入對象現象的發生率作為使用上可以滿足信賴度和精度,用統計的數據推測的方法,人的稼動狀態分析(WORK SAMPLING法),標準工時=平均觀測時間*評比係數*(1+寬放率)=平均觀測時間*評比係數+平均觀測時間*寬放率=正常時間+寬放時間,重要名詞,例:某一單元觀察時間為12
5、秒,評比為110%,寬放為10%,則正常時間=12s*110%=13.2s標準工時=13.2s*(1+10%)=14.52s寬放時間=13.2s*10%=1.32s,生產線平衡,定義:依照流動生產的工程順序,從生產目標算出週期時間,將作業分割或結合,使各工作站(工程)的負荷均勻,提高生產效率的技法.,重要名詞 作業編成率= 生產線編成損失率=1-作業編成率,例:,瓶頸時間=MAX(10,13,11,10,9,13)=13 作業編成率=(10+13+11+10+9+13)/(13*6)=84.6% 編成損失率=1-84.6%=15.4%,生產線平衡執行步驟 1.將工程分為單位作業作時間測定; 2
6、.作工程別餘力分析表; 3.計算平衡率和平衡損失率; 4.實施生產線平衡,時間長的工程分配到時間短的工程; 5.作改善後的工程別餘力分析表; 6.計算改善後的平衡率和平衡損失率; 7.結果比較,動作分析(THERBLIG),定義:從作業者的動作順序來觀察要素動作,不產生附加價值的作業(不合理,不平衡,不需要=3不)或作業者周邊的治工具配置等,作為改善檢討之著眼點的手法.,THERBLIG基本要素分類,第一類:推行工作時必要的動作(要素)不能免除,唯有變動順序,儘量在短短時間內完成的改善 第二類:有此動作就會延遲第一類的動作儘量考慮排除它 第三類:並沒有進行工作的動作(要素排除它,逕行工作的要素
7、(18) 1.伸手(REACH)-空手移動,或稱“運空”;改善點:距離,方向性 2.移動(MOVE)-手或身體之某一部位將物件由一地點移至另一地點, 或稱“運實”;改善點:距離,重量,工具,方向性 3.握取(GRASP)-利用手指或手掌充分控制物件;改善點:次數,低等級 動作,工具 4.對準(POSITION)-將物體擺置於特定之方位;改善點:工具,容差是否 可變 5.裝配(ASSEMBLE)-兩個物體配合在一起;改善點:工具 6.拆卸(DISASSEMBLE)-使一物體脫離它物體;改善點:工具 7.應用(USE)-為操作之目的而適用工具或設備;改善點:工具設備之合 併或改良 8.放手(REL
8、EASE)-將所持之物放開;改善點:與下一動作是否連續,阻礙第一類工作的要素的逕行(913) 9.尋找(SEARCH)-眼睛或手摸索物體之位置;改善點:位 置固定,特殊容器;作業員訓練 10.選擇(SELECT)-從兩個以上相類似的物體中選取其一; 改善點:同9,統一零件規格,增加可取代性 11檢驗(INSPECT)-檢驗物體是否合乎標準;改善點:檢討 規格,次數 12.計劃(PLAN)-操作逕行中,為決定下一步驟所做的考慮; 改善點:作業員訓練,簡化操作 13.預定(PREPOSITION)-將物體在對準前,先擺置於預備 對準之位置;改善點:同4(對準),對工作無益的要素 (1417) 14
9、.持住(HOLD)-手指或手掌連續握取物體並保持靜止狀 態;改善點:工具,設備 15.遲延(UNAVOIDABLE)-在操作程序中,因無法控制之 因素而發生不可避免之遲延,使工作中斷;改善點: 調整工作量,訓練 16.故延(AVOIDABLE)-在操作程序中,因工人之事故(故意 或疏忽)而使工作中斷;改善點:督導 17.休息(REST)-工人因過度疲勞而停止工作;改善點:工作 區域,低等級動作,工作條件,分析方法: 1.準備紙張; 2.左手的分拆記錄在左側的紙張上,右手的分拆記錄在右側的紙張上,並記載記號和說明; 3.分析之前務必觀察數次的動作週期,並將順序充分記在頭腦中; 4.分析的起點從拿
10、取新材料移動時算起; 5.全週期先作要素作業予以分開; 6.從右手(經常動的手)開始分析 觀察動作,記載所構成的THERBLIG記號和說明 7.同樣分析左手 與右手之THERBLIG的時間關係要弄清楚 8.關鍵在THERBLIG的拆分; 9.時間的測定使用馬錶.,動作經濟的原則,概要:是為了排除人的浪費的動作,利用人工學使其動作最經濟而獲得正確,快速,輕鬆,安全的工作,提高效率的一種動作改善方法,動作經濟的著眼點 1.儘量利用東西的力量(慣性,重力); 2.動作以最短距離為原則; 3.工具和材料儘量靠近作業者前面的配置,動作經濟原則的四項基本想法 1.不必要的動作要減少或去除; 2.動作時包含
11、雙手,雙腳同時活用; 3.動作必須採用最小範圍和最短距離; 4.動作應排除動量物和勉強的姿勢而是輕輕鬆鬆,動作經濟原則的分類 除基本原則外,分為三類 1.有關使用身體的原則 2.有關作業場所的原則 3.有關工具,設備之設計的原則,工廠佈置的改善,重要性:工廠在推行生產活動時,務必考慮到廠房內的設備,機械,治工具,物料搬運等,如何有效系統的安排與佈置,預期達到最經濟,安全,有效率的活用而提高生產力.,必要性 生產系統發生變更時 因技術的進步和變化時 設計變更時 現狀的工廠佈置能率不佳時 生產量常有增減時 現場有必要移動時 新產品投入時,七項改善的原則 目的要明確化的原則 考慮生產要素(4M)的原
12、則 提高水準的原則 最短移動與流程的原則 利用立體空間的原則 安全與滿足的原則 具有彈性的原則,工廠佈置的基本型式,程序別佈置-即功能別佈置,將類似或相同機能的設 備集中依據人員勞務供應或機器設備的功能或程 序組合而成,例如:SMB測試區 適合於: A.少量多樣產品的生產; B.不能或難以實施適宜的工作研究; C.難以達成人機平衡; D.工作技術水準高,須專技工培訓及培養; E.使用通用機器,彈性大,可從事多樣工作,產品別佈置-即直線式佈置,依各種產品的製程及操 作次序安排而成生產線的佈置方式,例如:網卡線 適用於: A.大量製造的標準品; B.需求量穩定且可採取連續處理者; C.必須在短時間
13、完成製程,且不易保存或處理者. 缺點: A.採用特殊專用的機器設備,投資較大; B.需求量不足時,容易造成設備閑置; C.機器故障或較多人員缺席會導致整條生產線中斷; D.佈置相當沒有彈性,產品設計可變更的範圍也很小; E.工作重複而單調,易造成員工情緒之低落; F.生產作業件之時間平衡不易控制; G.佈置難以隔離機器設備,故噪音,灰塵,震動,氣味和熱量等環境控制不易.,群組別佈置-介于程序別佈置與產品別佈置之間的 佈置方式,適用於任何一種批量或零星式生產的工 廠,例如:ROUTER專線 適用於: A.類似生產程序,種類多但數量少而穩定的批量生產方式; B.為類似產品但產品設計變化多的產品生產
14、. 限制: A.群組佈置不適用於簡單生產線流程無法加工完成的產品; B.大量且單純線型生產的產業如鋼鐵,水泥,化工,或連續裝配線仍以產品別佈置為宜,它不能取代生產線式之生產.,定位別佈置-將產品的生產維持在一個固定位置上, 而生產時所需的機器設備,人員,原料及支援勞務等 均送到此生產地點,如造船廠 適用於: A.物料搬運不易或成本非常高者,如造船; B.物料移動即會影響其精度或存在者,如大型設備裝配或建築機構; C.物料之製造與機器操作僅需簡單機具者,如輸油管之焊接或大型儲槽製作. 缺點: A.無法大量生產,單位生產成本高; B.物料存儲多,不僅容易造成搬運的問題,而且還有其必須遵守的先後次序,也造成管理,尋找的困難; C.工人效率較低,且不易控制; D.可能產生生產變異的問題甚多,容易造成混亂的局面,所需空間易大.,Q&A,
