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1、,制造型企业基础管理技术培训,JIT精益生产实务,制造型企业基础管理技术培训,1、专心听讲（请手机、BB机“收声”）。 2、积极思维（杜绝“鱼眼”现象）。 3、互动学习（敞开心胸，积极投入，但须避免“小儿多动症”）。 4、些许自由（允许小磕睡、短时外出，但须保持安静）。 5、拒绝干扰（非紧急情况下，请勿接受干扰）。 6、禁止在课室内吸烟。,小憩及用餐后请准时回到课室 切勿流连忘返,课堂纪律,1、何谓精益生产方式,Lean Production,精益生产,1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的
2、汽车贸易战。JIT因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。,JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要 的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。,Just In Time,适品 适量 适时,2、现代生产组织系统,全员现场5S活动 观念革新 全员改善活动,TQM 精 益 质 量 保 证,柔 性 生 产 系 统,现 代 IE 运 用,生 产 与 物 流 规 划,TPM 全 面 设 备 维 护,产 品 开 发
3、 设 计 系 统,均 衡 化 同 步 化,精益工厂 挑战七零极限目标,精益生产之“心”、“技”、“体”：,转变思想观念,运用改善工具,持续全员实践,精益生產思想之改變,3、精益生产追求的目标,7个“零”目标, 零切换浪费零库存零浪费零不良零故障零停滞零事故,5、精益生产实施案例,案例,自动 设备,检测,插件1,插件2,插件3,焊接,组装1,组装2,包装,1臂间距,极少数自动设备,2H工位轮换 （多技能）,多数手工作业 面向生产线,自主质量改进,中间在库0，一位停整线停,松下电器大坂收音机工厂组装线,自动插件,案例,组装线员工技能评价表,备注：计划学习，基本掌握，完全掌握，精通,多技能员工,案例
4、,QC小组活动,针对主要的质量问题，由10名左右相关人员组成改善小组，运用PDCA循环和质量改善工具，自主进行不良分析并实施具体改善的质量活动。推行QC小组活动的意义有： 通过小组式的学习型组织，提高一线员工独立思考和相互启发的能力 通过QC手法的学习与运用，加强企业的基础管理 通过循序渐进渐进的课题活动，创造有活力的工作场所 发挥群众智慧，全员参与经营,Quality Control Cycle,案例,素养,整理,整顿,清扫,清洁,习惯,健康,5S,6SK,制造型企业基础管理技术培训,认识浪费与效率,1、三种经营思想2、增值工作的目标3、企业常见的七种浪费 4、管理的实质5、 假效率与真效率
5、6、个别效率与整体效率7、可动率与运转率8、库存是万恶的源泉,JIT系列课程之二,1、三种经营思想,成本中心思想售价=成本+利润,根据成本和计划利润 决定售价 仅适用于卖方市场,售价中心思想利润=售价-成本,利润根据售价变动 属于被动利润型,利润中心思想成本=售价-利润,根据售价变化 主动降低成本,我們的機會,獲利減少,哪一種比較有利?,行政,製造, 或運輸 的成本,利潤,理論上的 成本,利潤,*COPQ,理論上的 成本,COPQ,理論上的 成本,利潤,COPQ,*COPQ: Cost Of Poor Quality(劣質成本),利潤,售價降低,劣質成本(COPQ),檢驗 保修 廢棄 重做 拒
6、絕,冗余的組織結構 成本增加 銷售減少 交付延遲 客戶忠誠度丟失 庫存過多 周期冗長 工程順序變化,傳統質量成本 (可見),額外的劣質成本 (不可見),(很難甚至不可能去估量),2、增值工作的目标,企业 管理,产品 实现,顾客 满意,利润 实现,市场 需求,企业的使命实践,增 值,工作的根本目的是给产品和服务增加价值。一切不增加对顾客和企业价值的活动都是浪费。,工 厂 常 见 的,等待浪费,搬运浪费,不良浪费,动作浪费,加工浪费,库存浪费,制造过多（过早）浪费,8 大 浪 费,缺货损失,企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象
7、地比喻为“地下工厂”。,地下工厂,4、管理的实质,0,-1,+1,增加价值,提高产品和服务的附加价值,消除浪费,最大限度地减少不增值劳动,创造性的管理活动,封闭性的管理活动,5、 假效率与真效率,10个人1天 生产 100件产品,10个人1天 生产 120件产品,8个人1天 生产 100件产品,例：市场需求100件/天,假效率,真效率,假效率,真效率,固定的人员,生产出仅需的产品,生产出更多的产品,最少的人员,能力提升是效率的基础。但效率建立在有效需求的基础上，以【是否创造利润】为标准；如果不创造效益甚至造成在库，则此种效率是假效率。,假效率,真效率,【效率建立在有效需求的基础上】能力提升是效
8、率提升的基础。但有时能力提升会造成效率提升的假象。管理者的责任就是在能力提升的基础上，将假效率转化成真效率。所以，“省人化”是效率的关键。省人化的两种形式：正式工 + 季节工 / 临时工（变动用工）固定人员 + 公用人员（弹性作业人员）,能力 提升,6、个别效率与整体效率,能力需求：100件/H,例,个别效率,整体效率,所以，有必要将奖励个别效率的企业行为转变为奖励整体效率，如：计件工资以完成品（而非半成品）为标准，实行团队计件。还应该以提高整体效率为目标，改善生产线的布局，如：将水平布置和离岛式布置调整为流线式布置，这样有利于团队协作。,专业化作业有利于提高个别效率，不少企业因此实行计件工资
9、。但是，效率追求的重点应该是关注【整体效率】，这对企业才有创造利润的实际意义。,设备2,100%运转 生产 1218件产品,82.1%运转 生产 1000件产品,例：市场需求1000件/天，设备满负荷运转能力1500件/天，设备可动率81.25%,浪费性运转,有效运转,设备1,设备3,运转率并非越高越好,JIT精益生产实务,制造型企业基础管理技术培训,（一）流线化生产线,1、流线化生产的意义2、流线生产与批量生产的区别3、流线化生产的八个条件 4、流线化生产的建立5、设备布置的三不政策6、有弹性的生产线布置7、流线生产的布置要点8、一笔画的工厂布置,1、流线化生产的意义,水平布置,冲压区,攻丝
10、区,装配区,包装区,冲压,攻丝,装配,包装,垂直布置,2、流线生产与批量生产的区别,水平操作,垂直操作,1,1,2,1,2,3,4,2,1,1,2,2,1人4机 多机台水平操作,1人4机 多工序垂直操作,3、流线化生产的八个条件,制造技术 （固有技术）,管理技术 （联结技术）,+,=,生产技术,加工工艺技术,管理绩效技术,在流线化生产中，联结技术是最重要的技术，也可以说，连接技术是如何有效运用固有技术的技术，它决定了制造技术发挥多大的经济效益。,流线化生产的8个条件,（1）单件流动,1,2,3,4,以一人一台的“手送”方式为主的单件流动生产线,做一个、传送一个、检查一个，将制品经过各加工工序而
11、做成完成品。单件流动是将浪费“显现化”的思想与技术，在原有状况的基础上以单件流动方式试做，将批量生产时发现的不了的浪费显示出来，以此作为改善及建立流线化生产的起点。,流线化生产的8个条件,（2）按工艺流程布置设备,水平生产：100件/批，1批移动1次垂直生产：1件移动1次，100件移动100次 垂直生产搬运浪费增加了100倍！,解决办法：,将各工序设备 紧密排列， 消除搬运浪费,例,流线化生产的8个条件,（3）生产速度同步化,同步化生产激“浊”扬“清”， 提高整体效率， 减少浪费,生产速度不同步的后果：中间在库待工待料生产不顺畅整体效率低生产周期长,浊流,流线化生产的8个条件,（4）多工序操作
12、,一人一台的“手送”方式为主的单件流动生产,依产品类别设计垂直式布置，人员按多工序操作要求安排，实现少人化作业。,将工序分得过细，人员需求大，生产量变动时人员必须增减，人员调配难度大，很难实现少人化作业。,多工序操作为主的单件流动生产,流线化生产的8个条件,（5）员工多能化,彻底将设备操作和作业方法标准化，使任一位作业者都能简单操作多台设备，消除特殊作业和例外作业，减少对作业者技能的过度依赖。员工作业多能化可以实现少人化作业，减少人员调配的困难，有利于提高整体效率。,少人化,流线化生产的8个条件,（6）走动作业,员工作业姿态符合多工序操作的要求：一边走动，一边进行加工动作。,流线化生产的8个条
13、件,（7）设备小型化,大型设备适合处理大量工作，但容易积压在制品，使生产流动不畅。多品种小批量的市场需求要求生产细流快速，以提高弹性应对变化。所以，设备小型化是必然趋势，只要质量稳定、故障率低易维护，不必单纯追求高速度。,流线化生产的8个条件,（8）生产线U形化,1,2,3,4,I O 一致原则,1,2,3,4,空手浪费,Input,Output,Input,Output,生产投入点与完成品取出点尽可能靠近，以避免作业返程造成的时间和体力浪费。IO一致原则同样适用于设备布置，亦可节省空间占用。,流线化生产的8个条件,（1）单件流动,（2）按工艺流程布置设备,（3）生产速度同步化,（4）多工序操
14、作,（5）员工多能化,（6）走动作业,（7）设备小型化,（8）生产线U形化,设备,设备,作业,作业,作业,作业,人员,设备,相关性,4、流线化生产的建立,JIT首先是一种思想，其次才是一种技术，活用JIT思想改善传统生产形态、提高生产效益是我们学习的根本目的。,思想活用,Just In Time,5、设备布置的三不政策,弹 性,人员配置弹性化 生产品种弹性化 生产数量弹性化,通过弹性适应化,三不政策,不落地生根 不寄人篱下 不离群索居,将定员定量的布置方式改为非定员定量的布置方式,不,落地 生根,传统观点认为设备越大效率越高，通常将设备固定在地面而无法移动。设备不能移动，自然缺乏弹性，也就失去
15、了改进布置、应对市场变化的能力。,设备小型化 设备可动化,不,寄人 篱下,设备“寄居”在固定的管、线及中央式装置之下而无法移动。,放弃中央式设施 采用分离式设备 如：快速接头、弹性接口,不,离群 索居,对于涂装、电镀等大型加工设备，由于生产环境的关系，通常安装在另外一个隔离的地点，从而影响生产的流畅性。,设备小型化 单件流动方式,6、有弹性的生产线布置,2,3,4,5,Input,Output,1,6,2,3,4,5,Input,Output,1,6,需求1000件/天时 3人作业,需求600件/天时 2人作业,8、一笔画的工厂布置,工厂整体布置 一笔画,从提高整体效率的目的出发，将前后关联的生产线集中布置。,整体上呈一笔画布置,将长屋型改为大通铺式,采用U字型生产线,由水平布置改为垂直布置,Step1,Step2,Step3,Step4,工厂整体布置 一笔画,Step1 由水平布置改为垂直布置,A,B,C,A,B,C,A,B,C,A,B,C,A,B,C,A,A,A,A,A,B,B,C,C,C,水平布置 （离岛式、鸟笼式“粗流而慢”）,
