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1、,精益6S实施技术与持续改善,主讲:姜上泉,2,课程内容安排,.传统6S的介绍与导入 .精益6S的导入与实施 .6S实施的步骤和方法 .6S管理活动推行技巧 .6S活动的维持与提高 .6S与其它管理的关系,3,课前思考与探讨,.什么是6S？推行6S什么最困难？ .脏、乱、差的企业说明了什么? .管理者做不好6S最常见的借口? .为什么要推行6S？目标是什么？,传统6S的介绍与导入,1,6S的等级和目标 传统型6S的概念 6S的作用和效益 对6S认识的误区,5,1.6S的等级和目标,反应级6S的目标：主管只要求现场保持整齐整洁，并一直依靠检查 和奖惩来勉强维持现场的6S成果。 过程控制级6S的目
2、标：懂得从过程中的乱因来控制乱象，不必太多的清洁动作就能轻松控制6S的成果。 系统化级6S的目标：人人都懂得举手之劳的威力，也愿意主动寻找再改进的机会，而且6S的对象逐渐从只针对 “物品”做6S，扩大到针对 “事情”、 “动作”、 “加工工艺”做6S。 卓越级6S的目标：等待和寻找的时间、物料的库存几乎趋近于零，多余的加工、搬运动作和距离减到最低极限，形成一条无懈可击的JIT生产线。,6,传统6S之间的关系,第1个S整理,第5个S安全,第4个S清洁,第3个S清扫,区分“要用”与“不用”的东西,保持美观整洁,严格要求员工按安全标 准作业,将不需要的东西彻底清扫干净,第2个S整顿,（SEIRI）,
3、SEITON,SEISO,SEIKETSU,SHITSUKE,2.传统6S的概念和意义,第6个S素养,使员工养成良好习惯遵守各项规章制度,SAFETY,将要用的东西放置好并做好标 识,7,管理要与 不要东西,提高设 备效率,减 少 空 间 上 的 浪 费,减少时间上的浪费,维持场 所整洁,养成良 好习惯,减少机器设备的故障率,消除品质异常事故的发生,提高产品品质及公司形象,消除各种污染源,消除各种管理上的突发状况,养成人员的自主管理,提高物品架子柜子的利用率,降低材料半成品成品的库存,做好生产前的准备工作,缩短转产换 型 时间,提高生产线的作业效率,管理合理化!,整理,整顿,清扫,清洁,素养,
4、3.推行6S的作用和效益,消除安 全隐患,消除各种潜在的安全隐患,做好员工安全预知训练,安全,中日企业对6S认识的差距:,4.对6S管理认识的误区,9,本课程(章节)给您印象最深、启发最大的是什么?,本章课程总结与学以致用,您企业目前的做法与所学内容存在什么样的差异?,您如何克服障碍，将所学内容运用到实际工作中?,精益6S的导入与实施,2,精益6S创造改善环境 精益6S的概念和意义 精益6S剔除现场浪费 丰田式6S的核心理念,11,不合理不均衡不节省,整理、 整顿、清扫、 清洁、素养 安全,构筑企业强健的生产线与企业的体质!,分析问题,使用IE与QC等手法,发现问题,解决问题,易,1.精益6S
5、创造改善的环境,难,12,2.精益6S的概念和意义,正确的瘦身Lean Leanproduction,效果真好!,6S推行,价 值 分 析,流 动 生 产,拉 动 生 产,持续 改善,13,2.精益6S的概念和意义,整理 人、机、物、地的组织化,整顿 流程的合理化,安全 预知排除隐患,素养 持续的教育训练,清扫 点检中发现异常,清洁 彻底解决问题,14,2.精益6S的概念和意义,丰田的水龙头哲学!,15,？,人,机,法,环,三不：不合理、不均衡、不节省,1.制造过多的浪费 2.待工待料的浪费 3.搬运过多的浪费 4.过分加工的浪费 5.大量库存的浪费 6.多余动作的浪费 7.制造不良的浪费 8
6、.管理不善的浪费,丰田8大浪费,排除,合理化,明朗化,6S,料,3.精益6S剔除现场浪费,案例:精益现场6S改善项目表,3.精益6S剔除现场浪费,17,本课程(章节)给您印象最深、启发最大的是什么?,本章课程总结与学以致用,您企业目前的做法与所学内容存在什么样的差异?,您如何克服障碍，将所学内容运用到实际工作中?,6S实施的步骤和方法,3,整理实施的J I T技巧 整顿实施的目视管理 清扫实施的点检异常 清洁实施的排除污染 安全实施的预知训练 素养实施的持续培育,19,1.整理:根据JIT原则,只留下需要的物品、需要的数量、需要的时间。,1.整理:JIT场地合理化,20,整理的推进要领,暂时不
7、用，长期 不用，随时使用 的物品要区分。,常用品经常使用，马上就用的物品。 非急品有使用价值，但频度很小的物品。 不用品没有任何用途，即要废除的物品。,要有勇气敢于抛弃可有可无的不用品。,整理的推进步骤,现场检查注意发现死角区域。,区分整理-客观“需要”与主观“想要”。,清理不要品把握使用价值与购买价值。,处理不要品-恰当的方法导入。,循环整理-今天的必要品，明天的不必要品。,增加现场空间时的思考方法：先做整理活动；是否有不用品占据空间；整理后的场地是否已满足了您的工作需要。,1.整理:JIT场地合理化,.物品放置的JIT技巧:,1.整理:JIT场地合理化,.物品“要”与“不要”标准表:,1.
8、整理:JIT场地合理化,.人与物结合的三种状态(定置管理):,1.整理:JIT场地合理化,24,.JIT对生产布局的要求:,空间就是时间! 时间就是空间!,1.整理:JIT场地合理化,1.整理:红牌作战与定点摄影,案例:某企业红牌作战结果,1.整理:红牌作战与定点摄影,27,实在太不好意思了，大家来一起整理它。,这样好多了,再接再厉！,1.整理:红牌作战与定点摄影,28,2.整顿:地方不够,东西摆不下,怎么做整顿？,2.整顿:流程的合理化,29,Location 场所,SEITON,Method 方法,Indication 标识,整顿的“3要素” (3 ELEMENT FOR SEITON)
9、场所：指定放置场所，消除寻找（场所编号，如丰田） 方法：设计存放方法，易于取放（先进先出管理原则） 标识：明确物品类别，避免混用（标签、指示牌使用）,2.整顿:流程的合理化,30,整顿的推进步骤,现状把握：查找原因，追根寻源。,物品分类：分等级化，制定标准。,定置管理：推行三定，强化标识。,实施改善：现场现物，定置要求。,整顿的“三定”原则,定品-所有物品任何人都知道是什么。,定位 -所有物品都有自己的位置，任何人都能找到。,定量-所有物品任何人都能知道多少。,2.整顿:流程的合理化,2.整顿:流程的合理化,2.整顿:流程的合理化,2.整顿:流程的合理化,34,工作改善分解表,2.整顿:流程的
10、合理化,35,风扇工 作正常,红绿灯 红灯停 绿灯行,目视管理:通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法，强调使用颜色,达到“一目了然”的目的。,2.整顿:可视化管理技巧,2.整顿:可视化管理技巧,案例:通过目视管理了解生产运行状况,目视管理改善计划书：,2.整顿:可视化管理技巧,38,2.整顿:可视化管理技巧,39,3.清扫:某员工在车间摔倒,地面有油,如何处理？,3.清扫:点检中发现异常,40,清扫的推进步骤,准备工作,教育员工，决定担当者，清扫工具。,从我做起,自己动手，清扫干净岗位上的灰尘。,清扫与点检,设备的点检，保养，润滑及问题点。,处理问题,在清扫中发现的问题点，马上解决。,查找脏
11、污源,对设备跑、冒、滴、漏的根本解决。,区域责任,划分区域、定岗定责、目标清晰明确。,制定基准,确定对象、方法、工具、周期、担当。,人造环境，环境育人,3.清扫:点检中发现异常,从事后型3S到预防型3S:,不产生不要物,不要物从 哪里来？为什么要 丢弃它？,取放容易,为什么会 混乱？,没有脏污,脏污从哪 里来？ 为什么要丢弃它？,清洁的高级阶段,无反弹的3S 预防3S,舍弃了不要物,放置了物品,清扫了脏污,3S的习惯化 事后3S,清洁的初级阶段,放置了不要物,放置了物品,产生了脏污,3S的习惯化 没有3S,清洁的前阶段,3.清扫:点检中发现异常,42,43,设备清扫记录表,班组长审核: 设备部
12、确认:,班组:总装班 设备名称:C219 清扫人:房亮,3.清扫:点检中发现异常,生产车间6S清扫点检表：,注：每天上午9：00由责任人确认，合格在相应栏内打“”，不合格应立即整改；不能立即整改，先划“”，待整改后归零记入划“”。,3.清扫:点检中发现异常,45,案例:洗手间清扫检查表 年 月 日,满意() 不满意() 备注:1.墙壁和地板必须保持清洁及干爽。 2.垃圾桶里约七成满就要清理。 3.洗手液和抹手纸剩下三成就要补充。 4.玻璃镜无水渍和雾气。 5.坐厕、小便兜无污渍。 6.厕所门内外都要保持清洁。 7.主管须检查每项细节。 8.如不满意马上要求清洁员改善。 9.每周都须清洁空调机及
13、抽风机。,3.清扫:点检中发现异常,46,4.清洁:6S稽核员应具备什么能力与性格？,4.清洁:彻底排除污染源,47,清洁的推进步骤：,持续整理整顿,制定检查标准,全员教育培训,检查、 评价、竞赛,持续地改善,6S效果看得见，持之以恒是关键,4.清洁:彻底排除污染源,48,案例:通过清洁降低产品不良率,某公司马达生产线近来不良率直线攀升，主要原因为直径0.05mm以上的灰尘进入马达旋转的部位导致马达不运转,对生产线连续6天的清洁结果进行整理，发现一条生产线一天附着的直径0.05mm以上的灰尘数量达到900多个（见下图)。后来，通过对污染源彻底清洁后，一条生产线的灰尘降低到10个以下,马达混入灰
14、尘的品质问题得到了彻底的解决。,1-Sep,2-Sep,3-Sep,4-Sep,5-Sep,6-Sep,1000,750,750,250,0,灰 尘 数 量,树脂屑,铁屑,纸屑,合计,其他,焊锡渣,4.清洁:彻底排除污染源,生产线灰尘数量图,基本方法:设定基准参数(0.91.10),采用比较法确定各项活动系数。 1.K1：整理、整顿困难度系数。考虑物品重量、场所面积、设备新旧程度等。 2.K2：清扫面积数。面积比率=责任区面积数6S活动面积数3.K3：清洁人数系数。人数比率=区域员工人数6S活动总人数。4.K4：素养人数系数,主要参照该组的人数比率（与K3一样）。 5.K5：安全、节约程度系数
15、。程度比率=责任区劳动强度全厂劳动强度。最后，加权系数K=（K1+K2+K3K4+K5） 4 实际分数=“6S活动检查表”所得分数加权系数,6S稽查评分各项加权系数确定方法:,4.清洁:稽查与奖惩实施,案例:某企业6S活动奖惩机制,4.清洁:稽查与奖惩实施,51,6.安全:有了安全不见得有了一切,没有安全就没有了一切。,5.安全:危险预知与预防,52,安全管理严格是第一要义。管理的无情就是对员工最大的有情，管理的松懈就是对员工最大的伤害。 王玉科,5.安全:危险预知与预防,53,失效,机器布置不当,操作布置不当,安全管理计划,指示不周,未获指示,程序不安全,缺少守则,员工对 安全规则,指示错误,未强制执行,充塞拥挤,堆积不当,
