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1、保全教育体系事例,现场教育训练计划事例,方法：,学以致用,技能型人才,技术型人才,技术程度, 安装、调试、维护 检修、故障处理 中级电工,技能士,专业技术师,技术程度, 精通电气、机械设计 电气诊断与维修 制图CAD，CAXA软件运用,利用技术优势，创造更大的经济效益,1.设计开发制作 2.改良改善更新,1.设备管理维护 2.预防保全能力,强大的技术力建立,保全技术讲座推进, 策划组织电气 技术技能阶段巡回讲座” - - PLC编程技术，变频器设定、空液压运用、人机界面、三菱电路图工具设计等,电气基本原理,自动化设备控制,PLC编程设计,故障维修大全,技术教材作成,专门指导, FANUC CN
2、C专题培训三菱CNC专题培训 人机界面专题培训FANUC ROBOT专题培训车、铣工特种工培训,开展方法,实践锻造过硬技术,:维修技巧现场实践. :电气诊断技术分析,方向：,高技术人才育成1,高技术人才育成2,技 术 交 流, 开展模块式培训 点对点&点对面块对块； 电气技术师咨询站设立电气问题解答技术指导支持 DV录制实况教育“可视化”教学(主轴分解、安装、调整手法),电气保全 + 机械制图竞赛,实践平台,竞 技 开 展, 保全特色的技能大赛开展, 完善的训练道场,电气平台,团队熔炼,机械平台,技术训练平台打造- 实践无忧,专业精干保全人才团队,资源活用 技术骨干、维修技师- - -优秀技术
3、团队）,团队意识培养： 拓展训练活动组织 兴趣小组训练培训,协作能力训练： 技术攻关Team组建 设备承包试验田合作,自我开发 技术学校 厂家SV学习 社外专业研修,技 能 共 享,整 体 提 高,能者为师,素质向上培训 （素养/习惯/价值观）,言传身教 （尊重/理解/信任/归感）,1、故障的定义,所谓故障，就是设备失去规定的功能。,第三课 设备故障率降低的活用,a、“故障”是设备效率降低的根源,b、设备应有的状态是“故障为零”,c、TPM推进的目的是使“故障为零”,故障的定义和语源,故障 - 设备失去规定的功能语源 - 人 故 意造成 障 碍,故障的种类,功能停止型故障设备突然停止的故障功能
4、低下型故障设备工作，但发生工程不良及其他损失的故障,恶化的种类,自然恶化：随着时间的推移自然的磨耗（浴盆曲线理论）,强制恶化：因人的不正当行为而导致的恶化,潜 在 缺 陷 的 分 类,物理的潜在缺陷 从物理上看不见而被搁置的缺陷 不分解看不见的缺陷 因安装位置不好看不见的缺陷 因垃圾、脏看不见的缺陷心理的潜在缺陷 因作业者或保全人员的意识或技能不足不能发现而被搁置的缺陷 不关心 不知道缺陷 认为这种程度可以而忽视,2、降低故障的實施三大方向,操作误失的防止,日常点检的实施,设备清扫的实施,修理设备技术提升,预防保养得实施,改良保养的实施,潤滑管理,巡回点检的实施,保养计划的确立,故障解析的实施
5、,预备品的管理,运转技术提升,保养技术提升,人的技术提升,设备的改善,营运的系統化,保养组织的效率化,降 低 故 障,3、在运行部门的故障对策项目,配备基本条件 遵守使用条件 定期复原恶化 改善设计方面缺点 提高技能,运行部门,建立设备点检基准,完善设备点检表,马达工程制品安全改善事例,定子插入不良改善(实施日期:5月7日),槽底纸咬合不良改善(实施日期:5月11日),不足点：治具设计为八字形，线圈未能扩张，主线活动范围小，插入时将相间纸带入铁芯槽。,优点：治具设计为圆弧形，线圈得以扩张，加大主线活动范围，防止相间纸带入铁芯槽。,小,大,改善前,改善后,90mm,100mm,56,108,36
6、,56,100,36,改善前,改善后,不足点:固定铜头长度不足，铜头无法固定插入治具，导致固定刃偏移，铜线挤压伤。,改善点:固定铜头加长30mm，起到固定插入治具作用(线刃及移动刃)，避免治具上升过程中造成的线伤不良。,20mm,50mm,4、保全部门的故障对策項目,配备基本条件 遵守使用条件 定期复原恶化 改善设计方面缺点 提高技能,保全部門,完善保全活动,能源低减的改善,活动内容：XX改善,改善前,改善后,活动内容：减少炉壁热量损失,改善前,改善后,活动内容：,改善前,改善后,改善前说明：副窑第一区加热器温度受环境和产品 影响较大，设定240，但实际只能达到 84，加热器一直处于开启状态，
7、耗电量 较大。,活动内容：XX改善,改善前,改善后,效果验证,说明：通过与基线和目标对比，9月份日电费指标下降比较大，降低到 28500元，达成了预定目标。,活动前,活动后,改善前说明：设备电路零乱，线头松脱，接触不良 ，易导致设备异常停止。,改善点：将各线路接口进行点检，线路进行 整理，粉尘进行清扫，活动后线路整齐 ，接线端子紧固。,活动内容：设备线路点检,保全活动案例,改善设计缺陷：关于增加注油孔的改善,活动前,活动后,改善前说明： 改善前压机润滑油加油要拆开盖板，造成 动作及时间浪费，操作不方便。,设计缺陷：关于油泵安装方式的改善,活动前,活动后,改善前说明： 改善前压机油泵与传动电机方
8、式错误，空 间小，增加维修困难，易对电机烧损及线 路老化存在隐患。,改善点： 设备点检及维修方便、快速。,油污多 线路老化,5、故障的对策分析,1、配备基本条件： 清扫、加油、螺栓加紧,2、遵守使用条件： 电流、电压、电机转数、 安装条件、温度等符合设计,3、复原恶化： 进行设备复原的预防修理,4、改善设计方面缺点,5、提高技能： 提高操作人员、保全人员的技能,XX线 内圆磨故障时间低减,极速小组,谢文坚,兰光志,良好的活动计划是实现成功的风帆，我们聚在一起检讨制定了梦想计划,制表: 曾新强 2008年10月5日,活动计划,09/03,5,31,15,1,Do,2,课题理由阐述 全员(保全研修
9、室),3,时间刻画箭条图,现状调查 (排列图),7,目标设定 (直方图),8,11,要因确定 办公室/现场,课题选定,4,SAP系统准备 办公室,5,SAP数据收集,6,9,对策制定 (对策表),12,对策实施(现场),13,效果检查,14,巩固措施/下步计划,要因验证(现场),10,09/04,日期,负责人,活动步骤,曾新强,布嘉泳、冯志强谢文坚、兰光志,小组全 体人员,韦永群 彭曙丰,许细波,徐晓明,原因分析 (关联图),Action,Plan,数据统计分析 办公室/现场,Check,1 、 有 形 效 果, 目标达成状况(活动前后效果对比),目标达成率108.5%,总效果检查,08年4-
10、10月,08年12月-09年3月,09年4月,总体下降53%目标达成！,活动前后生产稼动率对比,6.1%,数据来源于保全月报 单位：H,、节约投资费用为：,节约投资费用：1720390元- 976060元=744330元, 活动投资,、活动费用：,、综合节约费用：,节约费用活动费用综合节约费用,合计：737250元,单位:元,单位:元,设备故障快速对应流程,第四课 提升设备作业效率的活用,1）故障损失 2）准备、调整损失 3）间隙停、空转损失 4）速度低损失 5）不良、修理损失 6）启动损失,1、设备的6大损失,2、改善设备效率,要使设备更有效率，就要最高地发挥设备所具有的功能 和性能；相反，
11、彻底排除阻止效率的损失，就能提高设备效率。,35,人的效率 = 运转效率 编制效率 价值效率 运转效率 = (纯工作工时/ 负荷工时) 100 编制效率 = (有效工时 / 纯工作工时) 100 价值效率 = (价值工时 / 有效工时) 100 设备综合效率 = 时间运转率 性能运转率 良品率 时间运转率 = (负荷时间 - 停止时间) / 负荷时间 100 性能运转率 = (理论 Cycle time 加工数量 ) / 运转时间 100 良品率 = (加工数量-不良数量 ) / 加工数量 100 材料效率 = ( 良品数(数量、重量)/(投入材料(数量、重量) ) 100,3、综合生产效率的
12、计算公式，使你想到了什么？,4、设备效率PM分析法,P： 现象（Phenomena)与物理（Physical) M: 机械（Mechanism)、设备（Machine)人(Man)、材料(Material)、方法、(Method),PM分析步骤, 1、明确现象, 2、物理解析现象, 3、现象形成条件分析, 4、相关性分析, 8、实施改善, 7、提出不正常, 6、调查方法的研究, 5、研究设备应有状态,(设备、人、材、料、法）,关 于 钎焊机燃烧气体流量控制改善项目的报告,2、钎焊机故障现状调查,故障修理时间：（ H ）,(时间：2007年1月6月）,课题选定：降低流量低下故障时间,問題: 焊接
13、燃烧气体流量低下报警.,有什麽辦法防止呢?,故障分析,效果检查,故障修理时间：（ H ）,1、故障时间统计,改善前,改善后,2、经济效益,每年创造金额为 799200元,效果,改善后,操作步骤（绕线模部分）,样式,改善前,说明,操作步骤（绕线模部分）,样式,4,模体和模座装配改善,单位：分,模座结构的改善,2、缩短CT时间提高生产效率,案例：三点焊改善CT：16S 9S,3、改变输送带变频器的控制频率，提高生产效率,变频器：30HZ 45HZ,4、精益布局缩短移动距离提高生产效率,改善前,削減効果,现状XX长度28.5m,在制数21台,在线数43台,手持率2.6, L/T:13.3分,精益布局
14、,解决方法拆除自动传送带2段6m,成 果 1、扩大中间在库储备空间50 2、在制数21台,在线数40台,手持率2.9,L/T:12.7分 3、 电能节约15千元/年(0.75*4*22*300*0.76=15千元) 4、 CO2削减14t/年 (0.75*4*22*300)/1000*0.74=14t,08年9月 実施,改善后,経営効果,CO2削减:14t/年,电费削减：15千元/年,同期化案例,问题点：1、马达定子在库多(一线:13325台)； 2、物流转运路线长； 3、壳体、定子装箱开箱动作多。,同期化案例,1、生产台数：2661 台/11H 2、CT : 12.1 3、基准人员： 5人/班 17% 4、生 产 性: 51/人18% 5、在 制 品：33 台 6、在 线 品: 57台 37% 7、在库金额：761.70元37% 8、定子在库：0台100% 9、在库金额：0元 100% 10、手 持 率: 1.7 15% 11、L/T ：11.5分钟37% 12、面 积: 38.9m2 30% 13、输 送 带：3m 42% 14、物流路线长度：187.2m 28% 15：定子铁框数：0个 100% ( 现有铁框T系列使用) 16、铁框费用金额：0元100%,
