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1、1课程设计任务书课程设计任务书一、课程设计的目的一、课程设计的目的 机械制造装备设计课程设计是机械制造装备设计课程教学的一个不可或缺的辅助环节。它是学生综合运用本课程及其先修课程的理论和实践知识进行加工工艺及夹具结构设计的一次重要实践。它对于培养学生编制机械加工工艺规程和机床夹具设计的能力，为以后搞好毕业设计和到工厂从事工艺与夹具设计具有十分重要的意义。本课程的目的在于：1） 培养学生综合运用机械制造装备设计及相关专业课程（工程材料、机械设计、互换性与测量技术、机械制造基础）的理论知识，结合金工实习、生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决机械加工工艺问题，初步具备设计中等复杂程度零件的工艺
2、规程的能力。2） 能根据被加工零件的技术要求，应用夹具设计的基本原理和方法，学会拟定夹具设计方案，完成夹具结构设计，初步具备设计保证加工质量的高效、省力、经济合理的专用夹具的能力。 3） 使学生熟悉和能够应用有关手册、标准、图表等技术资料，指导学生分析零件加工的技术要求和企业已具备的加工条件，掌握从事工艺设计的方法和步骤。24） 进一步培养学生机械制图、设计计算、结构设计和编写技术文件等基本技能。5） 培养学生耐心细致、科学分析、周密思考、吃苦耐劳的良好习惯。6） 培养学生解决工艺问题的能力，为学生今后进行毕业设计和去工厂从事工艺与夹具设计打下良好的基础。二、课程设计的要求二、课程设计的要求
3、本课程设计要求就一个中等复杂程度的零件编制一套机械加工工艺规程，按教师指定的某道工序设计一副专用夹具，并撰写设计说明书。学生应在指导教师的指导下，认真地、有计划地、独立按时完成设计任务。学生对待自己的设计任务必须如图工厂接受任务一样，对于自己所做的技术方案、数据选择和计算结果必须高度负责，注意理论与实践相结合，以期待整个设计在技术上是先进的、在经济上是合理的、在生产中是可行的。设计题目：拨叉零件机械加工工艺规程及工艺装置生产纲领：300010000 件生产类型：批量生产3具体要求： 1、产品零件图 1张2、零件毛坯图 1张3、机械加工工艺过程卡片 1份4、机械加工工序卡片 1套5、夹具设计装配
4、图（0#或 1#图纸） 1份6、夹具设计零件图（2#4#图纸） 13张7、课程设计说明书（60008000 字） 1份附：产品零件图 4指导教师：指导教师： 教研室主任：教研室主任： 年年 月月 日日目目 录录5一、设计任务一、设计任务6二、计算生产纲领、确定生产类型二、计算生产纲领、确定生产类型6三、零件的分析三、零件的分析6四、确定毛坯的制造方法、初步确定毛坯形状四、确定毛坯的制造方法、初步确定毛坯形状7五、工艺规程设计五、工艺规程设计8六、夹具设计六、夹具设计17七、总结七、总结21八、参考文献八、参考文献22一、设计任务：一、设计任务：加工拨叉上8.4mm 孔(工件材料 45 钢） 。
5、工件以15.81F8 孔、叉口及槽在定位6轴 2、削边销 1、 偏心轮 3 上定位，由偏心轮夹紧工件，并利用偏心轮楔面的 作用限制工件一个自由度。本夹具采用铰链式钻模板，放松锁锁紧螺钉 6，即 可回转钻模板，以便于装卸工件。图 1 所示为拨叉钻孔工序图。设计在 Z525 立式钻床上钻拨叉零件上 8.4mm 的钻床夹具。.图 1二、计算生产纲领、确定生产类型：二、计算生产纲领、确定生产类型：该零件属于大批量生产。故需设计专用夹具来确保生产.三、零件分析：三、零件分析：1 1、拨叉技术要求：、拨叉技术要求：加工表面尺寸及偏差（mm）公差及精度等级表面粗糙度Ra形位公差（mm）叉脚两端面5.90 -
6、0.15IT126.30.15 A叉口两内侧面51+0.1 0IT126.315.8 内孔15.81+0.043 +0.016IT83.2钻孔8.48.410 021. 0-IT77叉头凸台两端面9.650 -0.25IT126.3叉头平台外表面IT136.3叉头平台凸面11IT1312.5叉头下表面IT1312.5该拨叉结构简单，属于典型的叉杆类零件。加工精度要求高。叉脚两端面在工作中需承受冲击载荷，为增强耐磨性，采用局部淬火，硬度为 180HBS 左右，为保证拨叉使用时，叉脚受力均匀，要求叉脚两端面与孔 15.8 垂直度要求为 0.15mm。综上所述，该零件得各项技术要求制订较合理，符合在
7、变速箱中得功用。2、审查拨叉的工艺性、审查拨叉的工艺性分析零件图可知，该拨叉的叉脚两端面厚度薄于连接的表面，但减少了加工面积，使用淬火处理提供局部的接触硬度。叉脚两端面面积相对较大，可防止加工过程中钻头钻偏，保证孔的加工精度，及孔与叉脚两端面的垂直度。其它表面加工精度较低，通过铣削、钻床的粗加工就可达到加工要求；而主要工作表面虽然加工精度相对较高，但也可以在正常得生产条件下，采用较经济得方法保质保量地加工出来。可见该零件工艺性好。四、确定毛坯的制造方法、初步确定毛胚形状：四、确定毛坯的制造方法、初步确定毛胚形状：1 1、选择毛坯、选择毛坯由于该拨叉在工作过程中承受冲击载荷，为增强强度和冲击韧度
8、，获得纤维组织，毛坯选用锻模制作毛坯。拔模斜度为 5。2 2、确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量、确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量公差等级：由拨叉的功用和技术要求，确定该零件的的公差等级为普通级。锻件重量：已知机械加工后拨叉的重量为 3kg，由此可初步估计机械加工前锻件毛坯的重量为 3.5kg。3 3、锻件形状复杂系数、锻件形状复杂系数对拨叉零件图分析计算，可大概确定锻件外轮廓包容体的长度、宽度和高度，即l= 136mm，b= 76mm，h= 72mm，由公式 2-3、2-5 可计算出该拨叉锻件的形状复杂系数8S=mt/mN=3.5/（13676727.810-6 kg/mm3 ）=3.5/5.
9、8=0.6 故属于 S 2 级。4 4、锻件材质系数、锻件材质系数由于该拨叉材料为 45 钢，是碳的质量分数少于 0.65%的碳素钢，故该锻件的材质系数属 M 1 级。5 5、锻件分模线形状、锻件分模线形状根据该拨叉的形位特点，以对称平分面为分模面，属平直分模线。6 6、零件表面粗糙度、零件表面粗糙度由零件图可知，该拨叉各加工表面粗糙度 Ra 均大于等于 3.2um。由查表可知锻件毛坯的尺寸公差及机械加工余量：锻件重量/kg包容体重量/kg形状复杂系数材质系数公差等级63.5S 2M 1普通级项目/mm机械加工余量/mm尺寸公差/mm备注1.8+1.4 -0.4厚度 5.92.02.52.5+
10、1.7 -0.8宽度 512.02.52.2+1.5 -0.8宽度 14.22.02.52.2+1.5 -0.7孔径 15.82.0中心距0.5五、五、拟定工艺路线：拟定工艺路线：( (一一) )选择定位基准：选择定位基准：1 粗基准的选择：以零件的圆柱面为主要的定位粗基准 2 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以 15.8 的孔内表面为辅助的定位精基准。( (二二) )制定工艺路线制定工艺路线: :根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专
11、用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。查9机械制造工艺设计设计手册第 20 页表 1.4-7、1.4-8、1.4-11，选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：工序 01 粗铣 15 上、下端面，以外圆为定位基准，采用 X61 立式铣床加专用夹具；工序 02 钻 15 孔，以 15 孔的下端面为定位基准，采用 Z525 立式钻床加专用夹具；工序 03 扩 15.5 孔，以 15 下端面为定位基准，采用 Z525 立式钻床加专用夹具；工序 04 粗铰 15.7 孔，以 15 下端面为定位基准，采用 Z525 立式钻床加专用夹具；工序 05 精铰
12、 15.8 孔，以 15 下端面为定位基准，采用 Z518 立式钻床加专用夹具；工序 06 铣 8.4 端面，以 15 孔为定位基准，采用 X61 立式铣床加专用夹具；工序 07 粗精铣叉口前后两侧面，以 15.8 孔为定位基准，采用 X61 立式铣床加专用夹具；工序 08 热处理（叉脚两端面局部淬火） ，淬火，使表面硬度达到 185HBS；工序 09 粗精铣叉口 20*5 两内侧面，以 15.8 孔为定位基准，采用 X61 立式铣床加专用夹具；工序 10 粗精铣 14.2 缺口，以 15.8 孔为定位基准，采用 X61 立式铣床加专用夹具；工序 11 钻 9 孔，以 15.8 孔为定位基准，
13、采用 Z525 立式钻床并采用专用夹具；工序 12 去毛刺；工序 13 终检。（三）机械加工余量、工序尺寸及公差的确定（三）机械加工余量、工序尺寸及公差的确定: :1、圆柱表面工序尺寸：前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下：加工表面加工内容加工余量精度等级工序尺寸表面粗糙度钻0.8IT111512.5扩0.5IT1015.56.3粗铰0.2IT1015.76.315.81精铰0.1IT815.83.22、平面工序尺寸：工序号工序内容加工余量基本尺寸经济精度10锻件CT1201粗铣 15 上、下端面1371206铣 8.4 端面1161207粗精
14、铣叉口前后两侧面1551209粗精铣叉口 20*5 两内侧面15511210粗精铣 14.2 缺口71142123、确定切削用量及时间定额：工序工序 0101 粗铣 15.81 上、下端面，以外圆为定位基准，采用 X61 立式铣床加专用夹具刀具：YG6 硬质合金端铣刀。铣削宽度 ae90,深度 ap6,齿数 z=12,故根据机械制造工艺设计简明手册 （后简称设计手册 ）表 3.1，取刀具直径 d0=125mm。根据切削用量手册 （后简称切削手册 ）表 3.16，选择刀具前角 00后角 08，副后角0=10，刃倾角：s=10,主偏角 Kr=60,过渡刃 Kr=30,副偏角 Kr=5。2. 切削用
15、量1）确定切削深度 ap 因为余量较小，故选择 ap=4mm，一次走刀即可完成。2）确定每齿进给量 fz 采用对称端铣，以提高进给量提高加工效率。根据切削手册表 3.5，使用 YG6硬质合金端铣刀加工，机床功率为 4.5kw（据设计手册表 4.2-35，X61 立式铣床）时：fz=0.090.18mm/z故选择：fz=0.18mm/z。3）确定刀具寿命及磨钝标准 根据切削手册表 3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 1.5mm；由于铣刀直径d0=125mm，故刀具使用寿命 T=180min（据设计手册表 3.8） 。4）计算切削速度 vc和每分钟进给量 vf根据切削手册表 3.16，当 d0=125mm，Z=12，ap7.
