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1、生产现场改善的6大法宝,quality,morale,efficiency,delivery,cost,machine,生产现场改善的6个方面,一、如何管理员工激发士气,80后员工喜欢的领导形象,表扬与批评的艺术,1、双色膏式批评，即打一掌， 揉三揉，美国管理方式称，胡 萝卜加大棒； 2、私下批评，避免公开场合 批评； 3、不点名批评。,二、如何提高产品的品质,产生品质问题的五大要素,解决品质问题的PDCA循环分析法,三、如何提高生产效率,流程再造四步法,清除,简化,整合,自动化,等待时间 重复劳动,繁杂手续 问题区域,人浮于事 资源重组,脏活、难活 险活,妥善排班的方法,一、安排人员的原则1
2、、让熟悉的人做熟悉的事：因为熟能生巧；2、照顾新手：因为新手手生，所以要给他们宽松的余地；3、适当满足个性：因为人的个性里会有某种特质，这是获得高效率的动力；4、充分发挥个人特长：要把好钢用在刀刃上；5、确保一碗水端平：注意不要刻意或者在无意之间给某人穿小鞋 二、掌握工位平衡工位平衡是指流水线上的各工位完成作业所用的时间要相当，亦即各工序的作业量要保持平衡。保持工位平衡的目的是：生产线不会堆机、流空板；不会有的人忙，有的人闲；不会造成漏作业，使流水线顺畅。 三、有效安排生产线班组长依据流程图和现场配置图进行排拉时，对于人员作业手法等原因造成的工位作业时间超过标准时间的情况，要采取如下方法进行协
3、调：1、如果人员充足时，适当增加工位；2、如果有把握时，可拆散部分作业内容后再搭配；3、对于瓶颈工序，把它交给熟手或能手作业员完成。,如何进行作业切换,切换时间：,是指从上一个产品生产结束到下一个合格产品生产出来并达到 设计要求标准时间所需要的时间,1、停止设备或生产线，准备下一个产品所需原材料、辅助 材料、工装夹具、零部件、模具、换模夹具等； 2、把准备好的物品搬运到工位或设备旁； 3、按要求把物品、工装放置到指定位置或装配模具； 4、移开部件、搬走不需要的物品并清理生产线或设备； 5、调整或校正工装夹具、模具等； 6、开动生产线或设备，开始生产； 7、测量、检验产品是否合格，直至生产出合格
4、产品。,传统切换的基本过程,实现“零”切换的思路,内程序：是指必须把设备或生产线停下来才能进行的操作外程序：是指不需要停机或停止生产线就可以操作,四、如何缩短交货期,缩短生产周期的最佳方式,如何确定合理的WIP,标准WIP计算公式,标准WIP老化时间生产节拍,如：工艺要求老化时间为3小时，生产节拍 为20秒，请问老化工序应该有多少在制品？标准WIP3360020540个,标准WIP计算公式的重要补充,条件1：工艺要求老化时间为20小时生产节拍为1小时； 条件2：工厂工作时间为8小时 请问，老化工序至少应该有多少在制 品，才能满足工艺要求？ 补充：1、标准在制品数量等于在老 化时间内消耗掉的数量
5、；2、公式中老 化时间限定在工作时间内的老化时间。,如何推行5S改善,如何推行目视管理,生产能力计算,M单单台设备生产能力；Fe单台设备计划期（年）有效工作时间（小时）；Ti单件产品在该设备上加工的时间定额（小时/件）,1、当工序由N台相同设备组成时：生产能力M单N； 2、当工序由N台不同设备组成时：生产能力M1+M2+Mn 3、生产线生产能力：由单台设备生产能力最小的决定； 4、N条相同生产线生产能力每条生产线生产能力N; 5、N条不相同生产线生产能力=各条生产线能力相加； 6、加工、装配组合生产能力：由装配生产能力决定。,如何执行标准化作业,标准化：,对于一项任务，将目前认为最好的实施方法
6、做成标准，让所有做这项工作的人 执行这个标准并不断完善它，整个过程称之为“标准化”,良好标准的制定要求,执行标准的要点,1、标准是最高的作业指导； 2、班组长现场指导，跟踪确认； 3、宣传揭示； 4、发现标准有问题时的做法。不自作主张、报告上级、修改标准、改变操作方法、根据实际情况调整 5、不断完善； 6、定期检讨修正； 7、向新的作业标准挑战。找出问题点，实施改善,如何发现和解决现场问题,五、如何降低现场生产成本,生产现场的七种浪费现象,七种浪费现象,消除浪费,如何从现场中发现浪费,人：多余的人、搬运人员、返修人员、检查人员、多余管理人员,设备：正在加工不合格产品的设备、空转设备、闲置设备,
7、物料：过剩材料或物品、不良品或废品,方法：1、检查作业方法和测量方法是否正确？2、作业有无标准化？3、作业动作是否合理、经济、省力、快速？4、物料摆放、储存方法是否合理？5、物流流向、传递方法、作业顺序是否合理？6、信息的沟通、传递方法是否最佳？7、培训教育方法与方式是否最有效？8、检查方法、手段、模式是否合理？9、设备加工方法是否最佳？如：转速、切削量10、换模方法是否最优？11、管理方法是否恰当、合理？,成本控制的三大方法,材料费用的日常控制 按图纸、工艺、工装要求进行操作 实行首检，防止成批报废 监督设备使用情况，不合要求不开工 实行限额发料制度 控制生产批量,工资费用的日常控制 制定工
8、时定额 控制出勤率 提高工时利用率 合理派工,间接费用的日常控制 车间管理费按定额控制 采用预算开支手册 厂内代用卷 指标分到班组和个人,如何计算工时利用率,例子：,提高工时利用率的有效途径：,1、提高合格产品的产量； 2、减少停机时间； 3、利用机器工作时间，检查产品质量； 4、利用机器工作时间，搬运产品或原料； 5、利用机器工作时间，返修产品； 6、利用机器工作时间，清扫工作现场； 7、减少操作人员,六、TPM设备管理能力,TPM的含义,TPM：,是以达到最高的设备综合效率为目标，确立以设备为对象的生产维修 全系统，涉及设备的计划、使用、维修等所有部门，从最高领导到第一线 全员参与，依靠开
9、展小组自主活动来推行的生产维修。,全面生产维护,T：,全员、全系统、全效率,PM：,事后维修、预防维修、改善维修、维修预防,生产维修,Total Productive Maintain,TPM的四“零”目标,停机为零,废品为零,事故为零,速度损失 为零,TPM活动效果图,有形效果,无形效果,1、提高设备综合效率 2、提高生产率 3、减少客户投诉 4、降低消耗 5、缩短生产周期 6、提高间接部门效率,1、全员意识的彻底变化 2、上下级内部信息交流通畅 3、设备效率提高 4、改善力使员工有成就感与满足感 5、明亮的现场使客户感动 6、建立先进的企业管理文化,TPM的两个基石和八个支柱,TPM推行的
10、3个阶段10个步骤,一、准备阶段,准备阶段主要是制定TPM计划，创造一个适宜的环境和氛围。,步骤：,1、TPM引进宣传和人员培训。 要点：将总经理的TPM宣言放在内刊及板报中进行宣传。 打破“操作工只管操作，维修工只管维修”的习惯思维。 2、建立TPM推进组织 要点：成立TPM推进室、委员会、实践小组。 3、建立基本的TPM策略和目标 要点：设定TPM的基本方针和目标，确定重点管理指标并分解。 TPM的目标主要表现在三个方面：1、目的是什么；2、量达到多少；3、时间表。 也就是，什么时间在那些指标上达到什么水平，考虑问题顺序： 外部要求内部问题基本策略目标范围总目标,TPM推行的3个阶段10个
11、步骤（续）,4、建立TPM推进总计划 要点：制定一个全面的计划，提出口号，使TPM能有效地推行下去。逐步向四个 “零”总目标迈进。 计划的主要内容体现在以下5各方面 （1）、改进设备综合效率。 （2）、建立操作工人的自主维修程序。 （3）、质量保证。 （4）、维修部门的工作计划表。 （5）、教育培训、提高认识和技能。,二、引进实施阶段,引进实施阶段主要是制定目标，落实各项措施，步步深入开展工作。,步骤：,1、制定提高设备综合效率的措施,TPM推行的3个阶段10个步骤（续）,要点：项目管理团队活动，小组活动成立各专业项目小组，小组成员包括设备工程师、操作员及维修人员等。项目小组 有计划地选择不同
12、种类的关键设备，抓住典型总结经验，起到以点带面的作用。项目小 组要帮助基层操作小组确定设备点检和清理润滑部位，解决维修难点，提高操作工人自 主维修的信心。 2、建立自主维修程序 要点：在5S的基础上推行“自主维修七步法”,TPM推行的3个阶段10个步骤（续）,3、做好维修计划 要点：日常维修计划与自主维修活动相结合维修计划指的是维修部门的日常维修计划，这要和小组的自主维修活动结合进行， 并根据小组的开展情况对维修结合进行研究及调整。最好是生产部经理与设备部门经 理召开每日例会，随时解决生产中出现的问题，随时安排及调整维修计划。 4、提高操作和维修技能培训。 要点：对班组长的集中教育和对员工的传达教育。 5、建立新产品、新设备初期管理程序 要点：开发容易制造的产品和容易使用的设备。,三、巩固阶段,巩固阶段主要是检查评估TPM的结果。,步骤：,1、评价TPM成果是否达到企业和部门的TPM目标。改进不足，并制定下一步更高目标。 但是这一切都必须建立在5S活动基础上。,自主保养的5个范围,自主保养观念的成效图,自主保养的7个步骤与3大法宝,自主保养的3个阶段,谢谢大家,
